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1 概論 1.1 鍛壓生產在國民經濟中的重要地位及鋁合金鍛件的特點與應用 1.1.1 鍛壓生產在國民經濟與國防建設中的重要地位 1.1.2 鋁合金鍛壓件的特性及應用領域 1.2 鍛壓生產發展概況及鋁合金鍛壓技術發展水平 1.2.1 鍛壓生產的發展歷史 1.2.2 鋁合金鍛壓生產與技術的發展現狀及水平分析 1.2.3 鋁合金鍛壓生產與技術的發展趨向 1.3 鋁合金鍛壓件的技術開發及應用前景分析 1.3.1 鋁合金鍛壓件的生產、消費情況分析 1.3.2 市場需求及應用前景分析 1.4 鍛壓生產用鋁合金及其鍛造工藝性能與可鍛壓性 1.4.1 常用的鍛造鋁合金 1.4.2 鋁合金的鍛造工藝性能 1.4.3 鋁合金的可鍛性分析 1.5鋁合金鍛壓成形的基本原理、特點與分類 1.5.1鋁合金鍛壓成形的基本原理 1.5.2鋁合金鍛壓成形的特點 1.5.3鋁合金鍛壓的主要方式及分類 1.6 鋁合金鍛壓生產的技術基礎及主要工藝條件 1.6.1 金屬塑性變形機理 1.6.2 鋁合金鍛壓成形過程中的金屬流動特征 1.6.3 鋁合金鍛壓成形過程中變形區的受力狀態及力能計算 1.6.4 鋁合金鍛壓成形過程中的溫度、速度與變形程度的變化 1.6.5 鋁合金鍛壓成形過程中的摩擦與潤滑 1.6.6 鋁合金鍛壓過程中組織與性能的變化 1.7 鋁合金鍛壓生產的工藝方案、基本工序、生產工藝流程及主要工藝參數的確定原則 1.7.1 鋁合金鍛壓生產的工藝方案、基本工序及其特點 1.7.2 擬訂工藝方案(生產工藝流程)的步驟 1.7.3 鋁合金鍛壓生產的主要工藝參數及其確定原則與舉例2 鋁合金自由鍛造技術 2.1 概述 2.1.1 鋁合金自由鍛造的特點 2.1.2 常用鍛造的鋁合金及其加工特性 2.1.3 自由鍛件分類 2.1.4 鋁合金自由鍛造用原材料 2.2 自由鍛造前的準備 2.2.1 鑄錠均勻化退火 2.2.2 坯料準備 2.2.3 鍛造用工模具的準備 2.2.4 坯料加熱 2.3 自由鍛造基本工序分析 2.3.1 自由鍛造工序分類 2.3.2 鐓粗 2.3.3 拔長 2.3.4 沖孔工序 2.3.5 擴孔 2.3.6 芯軸拔長 2.3.7 彎曲 2.3.8 修整工序 2.3.9 鍛造比的計算 2.4 自由鍛造的力能計算 2.4.1 自由鍛液壓機能力計算 2.4.2 自由鍛造設備噸位計算與選擇 2.5 自由鍛工藝過程的設計與工藝卡片的編制 2.5.1 鍛件圖的設計及余量與公差標準的確定 2.5.2 確定原始毛坯的質量和尺寸 2.5.3 制定鍛造變形工藝 2.5.4 編寫工藝卡片3 鋁合金模鍛技術 3.1 鋁合金模鍛件的分類 3.2 鋁合金模鍛件設計 3.2.1 鋁合金模鍛件設計的原則 3.2.2 模鍛件設計的主要工藝結構要素 3.2.3 分模線的選擇與流線特征 3.2.4 模鍛斜度(拔模斜度) 3.2.5 圓角半徑 3.2.6 沖孔連皮 3.2.7 腹板厚度、筋與筋間距 3.2.8 模鍛件的余量與公差的確定 3.2.9 模鍛件的結構分析 3.2.10 模鍛件設計的其他技術要素的確定 3.3 鋁合金模鍛鍛模的設計與制造技術 3.3.1 鍛模設計的步驟和原則 3.3.2 鋁合金鍛模的設計 3.3.3 鋁合金鍛模的制造技術 3.4 鋁合金模鍛工藝 3.4.1 概述 3.4.2 鋁合金模鍛工藝及操作要點 3.5 鋁合金典型模鍛件模鍛技術及工藝過程舉例 3.5.1 大型鋁合金鍛件的液壓機模鍛技術研發與舉例 3.5.2 鋁合金小型構件的機械壓力機模鍛技術研發與舉例 3.5.3 航空發動機葉片的模鍛技術 3.5.4 小型構件的摩擦壓力機模鍛技術研發與舉例 3.6 鋁合金鍛件的主要缺陷及鍛壓過程的產品質量控制 3.6.1 鍛件的主要缺陷 3.6.2 鍛件的質量控制4 鋁合金鍛件熱處理 4.1 概查 4.1.1 熱處理的目的 4.1.2 熱處理的分類 4.1.3 變形鋁合金主要強化方式 4.1.4 熱處理的加熱、保溫和冷卻 4.1.5 鋁合金熱處理的特點 4.2 鋁合金均勻化退火 4.2.1 鋁合金均勻化退火的目的及作用 4.2.2 鋁合金均勻化退火過程及組織變化 4.2.3 鋁合金均勻化退火制度 4.3 鋁合金鍛件退火工藝制度 4.3.1 坯料退火 4.3.2 再結晶退火(中間退火) 4.3.3 成品退火 4.3.4 退火操作過程中注意事項 4.4 固溶處理(淬火) 4.4.1 鋁合金固溶處理的特點與目的 4.4.2 淬火加熱溫度 4.4.3 鋁合金過燒溫度及其影響因素 4.4.4 固溶處理保溫時間的選擇 4.4.5 淬火冷卻速度 4.4.6 熱處理變形及其消除方法 4.4.7 階段淬火 4.4.8 強化固溶 4.4.9 淬火與時效的間隔時間 4.4.10 淬火過程中的注意事項 4.5 時效 4.5.1 鋁合金時效概述 4.5.2 鋁合金的時效過程 4.5.3 過飽和固溶體的分解過程及析出相的形成序列 4.5.4 時效理論的應用 4.5.5 鋁合金時效的影響因素 4.5.6 其他時效熱處理方式 4.5.7 常用鋁合金鍛件時效工藝 4.6 鋁合金鍛件的熱處理設備簡述 4.6.1 熱處理加熱設備 4.6.2 熱處理輔助設備 4.7 變形鋁合金熱處理狀態代號及其表示方法 4.7.1 基本狀態代號 4.7.2 細分狀態代號 4.7.3 原狀態代號與新狀態代號的對照5 常用鋁合金鍛壓設備 5.1 概述 5.2 鍛壓設備的分類 5.2.1 直線往復運動的鍛壓設備 5.2.2 旋轉運動的鍛壓設備 5.3 幾種主要鍛壓設備的特性 5.3.1 鍛錘 5.3.2 熱模鍛壓力機 5.3.3 旋轉鍛壓機 5.3.4 平鍛機 5.3.5 液壓機 5.3.6 螺旋壓力機 5.3.7 曲柄壓力機 5.3.8 輥鍛機 5.3.9 其他鍛壓機 5.4 鋁合金鍛壓設備的發展概況 5.4.1 概述 5.4.2 鋁合金常用的鍛壓設備6 鋁合金鍛壓新技術及信息化技術 6.1 鋁合金鍛壓新技術和新工藝的研發 6.1.1 鋁合金的冷鍛技術 6.1.2 鋁合金半固態模鍛技術 6.1.3 鋁合金精密模鍛技術 6.1.4 等溫鍛造 6.1.5 超塑性鍛造 6.1.6 粉末鍛造 6.1.7 液壓模鍛 6.1.8 高速錘鍛造 6.1.9 多向模鍛技術 6.1.10 旋鍛 6.1.11 輥鍛 6.1.12 楔橫軋 6.1.13 旋壓加工技術 6.2 鋁合金鍛壓過程的信息化技術 6.2.1 概述 6.2.2 鍛造工藝計算機輔助設計(CAD) 6.2.3 有限元分析概述 6.2.4 金屬塑性成形模擬 6.2.5 鍛造工藝CAD/CAM 6.2.6 鍛造工藝CAE 6.2.7 鋁合金鍛壓過程的信息化技術應用實例參考文獻 1 概論 1.1 鍛壓生產在國民經濟中的重要地位及鋁合金鍛件的特點與應用 1.1.1 鍛壓生產在國民經濟與國防建設中的重要地位 1.1.2 鋁合金鍛壓件的特性及應用領域 1.2 鍛壓生產發展概況及鋁合金鍛壓技術發展水平 1.2.1 鍛壓生產的發展歷史 1.2.2 鋁合金鍛壓生產與技術的發展現狀及水平分析 1.2.3 鋁合金鍛壓生產與技術的發展趨向 1.3 鋁合金鍛壓件的技術開發及應用前景分析 1.3.1 鋁合金鍛壓件的生產、消費情況分析 1.3.2 市場需求及應用前景分析 1.4 鍛壓生產用鋁合金及其鍛造工藝性能與可鍛壓性 1.4.1 常用的鍛造鋁合金 1.4.2 鋁合金的鍛造工藝性能 1.4.3 鋁合金的可鍛性分析 1.5鋁合金鍛壓成形的基本原理、特點與分類 1.5.1鋁合金鍛壓成形的基本原理 1.5.2鋁合金鍛壓成形的特點 1.5.3鋁合金鍛壓的主要方式及分類 1.6 鋁合金鍛壓生產的技術基礎及主要工藝條件 1.6.1 金屬塑性變形機理 1.6.2 鋁合金鍛壓成形過程中的金屬流動特征 1.6.3 鋁合金鍛壓成形過程中變形區的受力狀態及力能計算 1.6.4 鋁合金鍛壓成形過程中的溫度、速度與變形程度的變化 1.6.5 鋁合金鍛壓成形過程中的摩擦與潤滑 1.6.6 鋁合金鍛壓過程中組織與性能的變化 1.7 鋁合金鍛壓生產的工藝方案、基本工序、生產工藝流程及主要工藝參數的確定原則 1.7.1 鋁合金鍛壓生產的工藝方案、基本工序及其特點 1.7.2 擬訂工藝方案(生產工藝流程)的步驟 1.7.3 鋁合金鍛壓生產的主要工藝參數及其確定原則與舉例 2 鋁合金自由鍛造技術 2.1 概述 2.1.1 鋁合金自由鍛造的特點 2.1.2 常用鍛造的鋁合金及其加工特性 2.1.3 自由鍛件分類 2.1.4 鋁合金自由鍛造用原材料 2.2 自由鍛造前的準備 2.2.1 鑄錠均勻化退火 2.2.2 坯料準備 2.2.3 鍛造用工模具的準備 2.2.4 坯料加熱 2.3 自由鍛造基本工序分析 2.3.1 自由鍛造工序分類 2.3.2 鐓粗 2.3.3 拔長 2.3.4 沖孔工序 2.3.5 擴孔 2.3.6 芯軸拔長 2.3.7 彎曲 2.3.8 修整工序 2.3.9 鍛造比的計算 2.4 自由鍛造的力能計算 2.4.1 自由鍛液壓機能力計算 2.4.2 自由鍛造設備噸位計算與選擇 2.5 自由鍛工藝過程的設計與工藝卡片的編制 2.5.1 鍛件圖的設計及余量與公差標準的確定 2.5.2 確定原始毛坯的質量和尺寸 2.5.3 制定鍛造變形工藝 2.5.4 編寫工藝卡片 3 鋁合金模鍛技術 3.1 鋁合金模鍛件的分類 3.2 鋁合金模鍛件設計 3.2.1 鋁合金模鍛件設計的原則 3.2.2 模鍛件設計的主要工藝結構要素 3.2.3 分模線的選擇與流線特征 3.2.4 模鍛斜度(拔模斜度) 3.2.5 圓角半徑 3.2.6 沖孔連皮 3.2.7 腹板厚度、筋與筋間距 3.2.8 模鍛件的余量與公差的確定 3.2.9 模鍛件的結構分析 3.2.10 模鍛件設計的其他技術要素的確定 3.3 鋁合金模鍛鍛模的設計與制造技術 3.3.1 鍛模設計的步驟和原則 3.3.2 鋁合金鍛模的設計 3.3.3 鋁合金鍛模的制造技術 3.4 鋁合金模鍛工藝 3.4.1 概述 3.4.2 鋁合金模鍛工藝及操作要點 3.5 鋁合金典型模鍛件模鍛技術及工藝過程舉例 3.5.1 大型鋁合金鍛件的液壓機模鍛技術研發與舉例 3.5.2 鋁合金小型構件的機械壓力機模鍛技術研發與舉例 3.5.3 航空發動機葉片的模鍛技術 3.5.4 小型構件的摩擦壓力機模鍛技術研發與舉例 3.6 鋁合金鍛件的主要缺陷及鍛壓過程的產品質量控制 3.6.1 鍛件的主要缺陷 3.6.2 鍛件的質量控制 4 鋁合金鍛件熱處理 4.1 概查 4.1.1 熱處理的目的 4.1.2 熱處理的分類 4.1.3 變形鋁合金主要強化方式 4.1.4 熱處理的加熱、保溫和冷卻 4.1.5 鋁合金熱處理的特點 4.2 鋁合金均勻化退火 4.2.1 鋁合金均勻化退火的目的及作用 4.2.2 鋁合金均勻化退火過程及組織變化 4.2.3 鋁合金均勻化退火制度 4.3 鋁合金鍛件退火工藝制度 4.3.1 坯料退火 4.3.2 再結晶退火(中間退火) 4.3.3 成品退火 4.3.4 退火操作過程中注意事項 4.4 固溶處理(淬火) 4.4.1 鋁合金固溶處理的特點與目的 4.4.2 淬火加熱溫度 4.4.3 鋁合金過燒溫度及其影響因素 4.4.4 固溶處理保溫時間的選擇 4.4.5 淬火冷卻速度 4.4.6 熱處理變形及其消除方法 4.4.7 階段淬火 4.4.8 強化固溶 4.4.9 淬火與時效的間隔時間 4.4.10 淬火過程中的注意事項 4.5 時效 4.5.1 鋁合金時效概述 4.5.2 鋁合金的時效過程 4.5.3 過飽和固溶體的分解過程及析出相的形成序列 4.5.4 時效理論的應用 4.5.5 鋁合金時效的影響因素 4.5.6 其他時效熱處理方式 4.5.7 常用鋁合金鍛件時效工藝 4.6 鋁合金鍛件的熱處理設備簡述 4.6.1 熱處理加熱設備 4.6.2 熱處理輔助設備 4.7 變形鋁合金熱處理狀態代號及其表示方法 4.7.1 基本狀態代號 4.7.2 細分狀態代號 4.7.3 原狀態代號與新狀態代號的對照 5 常用鋁合金鍛壓設備 5.1 概述 5.2 鍛壓設備的分類 5.2.1 直線往復運動的鍛壓設備 5.2.2 旋轉運動的鍛壓設備 5.3 幾種主要鍛壓設備的特性 5.3.1 鍛錘 5.3.2 熱模鍛壓力機 5.3.3 旋轉鍛壓機 5.3.4 平鍛機 5.3.5 液壓機 5.3.6 螺旋壓力機 5.3.7 曲柄壓力機 5.3.8 輥鍛機 5.3.9 其他鍛壓機 5.4 鋁合金鍛壓設備的發展概況 5.4.1 概述 5.4.2 鋁合金常用的鍛壓設備 6 鋁合金鍛壓新技術及信息化技術 6.1 鋁合金鍛壓新技術和新工藝的研發 6.1.1 鋁合金的冷鍛技術 6.1.2 鋁合金半固態模鍛技術 6.1.3 鋁合金精密模鍛技術 6.1.4 等溫鍛造 6.1.5 超塑性鍛造 6.1.6 粉末鍛造 6.1.7 液壓模鍛 6.1.8 高速錘鍛造 6.1.9 多向模鍛技術 6.1.10 旋鍛 6.1.11 輥鍛 6.1.12 楔橫軋 6.1.13 旋壓加工技術 6.2 鋁合金鍛壓過程的信息化技術 6.2.1 概述 6.2.2 鍛造工藝計算機輔助設計(CAD) 6.2.3 有限元分析概述 6.2.4 金屬塑性成形模擬 6.2.5 鍛造工藝CAD/CAM 6.2.6 鍛造工藝CAE 6.2.7 鋁合金鍛壓過程的信息化技術應用實例 參考文獻