引論：我們?yōu)槟砹?篇下向焊技術(shù)在供暖管道施工中的運(yùn)作范文，供您借鑒以豐富您的創(chuàng)作。它們是您寫作時(shí)的寶貴資源，期望它們能夠激發(fā)您的創(chuàng)作靈感，讓您的文章更具深度。

0引言

華潤(rùn)電力（渤海新區(qū)）有限公司一期2×350MW超臨界燃煤熱電聯(lián)產(chǎn)機(jī)組，2017年7月20日開工建設(shè)民用供暖管網(wǎng)工程，主、分支管線全長(zhǎng)37km，供、回水雙線布置，共分4個(gè)標(biāo)段，其中四標(biāo)段屬城鎮(zhèn)內(nèi)管線，DN800mm管道4.9×2km，DN700mm管道3.3×2km，DN450mm以下管道不等，總長(zhǎng)度16.75×2km，占總管線長(zhǎng)度45%，且城鎮(zhèn)內(nèi)地下、地上建筑多，施工難度大，為保質(zhì)量、進(jìn)度，項(xiàng)目技術(shù)人員收集各種意見與資料，大膽嘗試在供暖管道施工中變氬電焊為纖維素下向焊，圓滿完成目標(biāo)任務(wù)。

1.下向焊接技術(shù)優(yōu)點(diǎn)

下向焊采用纖維素焊條，從熱力管道最上部12點(diǎn)方向引弧，自上而下進(jìn)行焊接。該方法焊接速度快，焊縫形成美觀，焊接質(zhì)量高，與傳統(tǒng)的氬電焊相比優(yōu)點(diǎn)主要有3點(diǎn)。（1）焊接速度快，提高效率50%以上。（2）焊接質(zhì)量好，無損檢測(cè)合格率可達(dá)96%以上。（3）焊材消耗低，焊條消耗量減少20%～25%。

2.下向焊技術(shù)應(yīng)用

2.1焊接方式

工程根據(jù)焊接條件和管徑采用兩種焊接方式，DN500以上管道采用纖維素焊條（焊條電弧焊）/藥芯焊絲自保護(hù)（半自動(dòng)）向下組合焊的焊接技術(shù)，即焊道及時(shí)層采用纖維素焊條通過手工焊接操作完成，第二道和第三道填充和蓋面采用藥芯焊絲半自動(dòng)向下焊接的方式操作。

2.2焊接材料

（1）纖維素焊條。選用奧地利BOHLER（伯樂）Φ3.5mmE6010焊條。（2）藥芯焊絲。填充焊及面層焊接選用美國(guó)HOBART，E71T8-Ni1JH8藥芯焊絲。

2.3焊接工藝評(píng)定

由于是初次采用下向焊技術(shù)用于長(zhǎng)距離輸送熱水管道施工，謹(jǐn)慎起見，采取試件試焊，由中國(guó)化學(xué)第九建設(shè)公司進(jìn)行工藝評(píng)定并通過.

2.4焊接操作

2.4.1管道對(duì)口

該項(xiàng)目鋼管的組對(duì)及定位采用管道外對(duì)口器，對(duì)口精度高，管材單邊坡口角度為28°～30°，鈍邊厚度（1～1.5）mm，對(duì)口間隙（1.5～2）mm，錯(cuò)邊量≤鋼管外徑3‰且≤2mm。

2.4.2纖維素根部焊接要點(diǎn)

從管道頂部超12點(diǎn)方向5mm處施焊引弧，當(dāng)電弧在管道坡口根部形成熔孔后，壓低并控制電弧，使電弧在管道坡口背面燒熔，當(dāng)熔液吸入熔池時(shí)加速運(yùn)條前行。在爬坡及立焊位置焊接時(shí)，保持運(yùn)條似接觸不接觸坡口根部，當(dāng)運(yùn)條至下坡位置時(shí)輕微上頂焊條，以確保熔液過渡到坡口背面均勻凝固成型，運(yùn)條至管道底部6點(diǎn)位置息弧前，輕微上頂電弧，焊條角度與焊縫保持70°～80°的夾角，待封住熔孔后，快速將運(yùn)條填滿弧坑后息弧，以確保底部接頭金屬熔合良好。

2.4.3焊道清理

用角向磨光機(jī)仔細(xì)打磨，清除管道根部焊道至露出表面金屬光澤，打磨光滑平整呈U形，兩側(cè)沒有明顯的溝槽形狀，以防止在填充焊時(shí)出現(xiàn)焊道夾渣。

2.4.4焊接操作注意事項(xiàng)

（1）焊接電流。在半自動(dòng)焊接中，焊接電流和送絲速度成正比。送絲速度的調(diào)節(jié)相當(dāng)于對(duì)焊接電流的大小進(jìn)行調(diào)節(jié)。送絲控制的速度應(yīng)根據(jù)工件材料、工件厚度、焊絲直徑、施焊部位以及熔滴形式控制焊接電流。（2）施焊電壓。施焊電壓應(yīng)與焊接電流相匹配時(shí)，可保障送絲均勻、電弧穩(wěn)定、電花飛濺小、熔池易控制等優(yōu)點(diǎn)，達(dá)到上述要求時(shí)現(xiàn)場(chǎng)施焊時(shí)可聽見均勻的“吱吱”聲。（3）焊絲伸出長(zhǎng)度。焊接電流較小時(shí)，焊絲伸出長(zhǎng)應(yīng)較短，反之焊絲伸出長(zhǎng)適當(dāng)增加，改變焊絲伸出長(zhǎng)，會(huì)對(duì)焊接工藝產(chǎn)生影響。對(duì)于較大口徑的鋼管焊接時(shí)，焊絲伸出長(zhǎng)度保持在：上坡焊時(shí)30mm，立焊位（30～40）mm，下坡及仰焊位時(shí)為（50～70）mm。（4）施焊速度。施焊速度過快，將產(chǎn)生凹坑、咬邊、氣孔等缺陷；施焊速度過慢，將產(chǎn)生焊道未熔合、焊道不均勻等缺陷，焊接后變形較大。（5）焊絲角度。焊絲角度保持在70°～80°為宜。施焊角度＞80°時(shí)，導(dǎo)電嘴上易被飛濺粘附而造成跳絲。焊絲角度＜70°時(shí)，焊槍導(dǎo)電嘴距離焊件近，易造成與焊件接觸，導(dǎo)致焊絲在焊槍導(dǎo)電嘴端部熔斷，嚴(yán)重的使導(dǎo)電嘴堵塞。

2.4.5填充層（第三層及以上）的焊接要點(diǎn)

第三層及以上填充層的操作要點(diǎn)是控制焊接速度。焊接速度小易導(dǎo)致焊層過大，加大熔深，造成成形不良、焊道燒穿等現(xiàn)象；焊接速度過大容易導(dǎo)致熔渣不均勻，鐵液不足，管道兩側(cè)熔合不良，出現(xiàn)明顯溝槽。

3.焊縫質(zhì)量檢測(cè)

（1）表面質(zhì)量要求。焊縫檢查質(zhì)量要求咬邊深度＜0.5mm；在任何長(zhǎng)300mm焊縫中兩側(cè)咬邊累計(jì)長(zhǎng)度＜50mm；控制焊縫余高（1.5±0.5）mm；焊縫寬度＞坡口3mm。（2）無損檢驗(yàn)。依據(jù)相關(guān)規(guī)范對(duì)焊縫進(jìn)行射線探傷和超聲波探傷，控制在Ⅱ級(jí)為合格。

4.缺陷分析

該工程焊接施工中出現(xiàn)的缺陷有未熔合、未焊透、夾渣、氣孔、內(nèi)凹、裂紋等。在仰焊與立焊部位，內(nèi)凹與裂紋出現(xiàn)的缺陷概率相對(duì)較多，裂紋主要集中出現(xiàn)在仰焊時(shí)；而內(nèi)凹則主要出現(xiàn)在根焊時(shí)，如電弧吹力不夠、溶液受重力作用而致；大部未熔合和未焊透與鋼管對(duì)口產(chǎn)生錯(cuò)邊、焊接時(shí)參數(shù)的波動(dòng)、運(yùn)條方法的選用、焊工手法與水平等因素有關(guān)聯(lián)；夾渣、氣孔主要受焊縫的冷卻速度影響較大，同時(shí)與外部環(huán)境、焊條受潮有直接關(guān)系。

5.結(jié)語

在我國(guó)西氣東輸?shù)墓艿澜ㄔO(shè)中，向下焊接技術(shù)已開始得到廣泛應(yīng)用，纖維素下向焊+半自動(dòng)下向焊工藝是當(dāng)前國(guó)內(nèi)較的下向焊工藝。在該工程中，向下焊工藝顯現(xiàn)了焊縫質(zhì)量高、焊接速度快的優(yōu)勢(shì)，應(yīng)用下向焊對(duì)比氬弧焊效率提高近一倍，最終保障華潤(rùn)渤海民用供暖工程圓滿完成進(jìn)度目標(biāo)。