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3鋁合金部件焊接時容易形成氣孔鋁及鋁合金焊接時極易產生氣孔，尤其是純鋁和防銹鋁的焊接。焊接時產生的氣孔主要是氫氣孔，而氫氣的來源，主要是弧柱氣氛中的水分、焊接材料及母材所吸附的水分。焊接時，液體熔池在高溫下溶入大量氣體，在凝固時，氣體溶解度急劇下降，在焊后冷卻凝固過程中來不及析出，而聚集在焊縫中形成氣孔。
二鋁合金焊接方法的選擇
1焊接方法選擇需要考慮的因素
1）根據焊接車間和焊接場地的可能性和焊接足夠移動距離來選擇焊接設備及方法；
2）焊接后零件的性能是否滿足使用要求來選擇焊接方法：如焊縫強度、沖擊韌性、疲勞強度和抗腐蝕性能等；
3）焊接加熱是否允許對焊縫附近的基體材料產生軟化；
4）焊接方法是否滿足焊縫的成形性要求；
5）焊接件的用途和工作環境以及焊接接頭設計等。
2大截面鋁合金焊接常用的焊接方法惰性氣體保護焊(TIG與MIG)是應用最廣泛的鋁及鋁合金熔焊方法。
1)裝夾固定在大型截面鋁型材焊接時，由于鋁合金的熱導率比較大，必須采用較大的熱輸入，焊接時很容易發生變形，這是鋁合金焊接時要非常注意的問題。這里主要采用反變形法來控制變形。具體實施過程為：在選用合理的焊接順序的同時，預先將具有插接口的工件拼接完好，并給工件施加反變形的力，裝夾固定。從而達到焊后表光滑并能夠恰好消除變形的措施。
2)焊前清理焊接前應對母材接頭處的表面氧化物及其它油污等附著物進行打磨清理，并進行點焊固定。清理的方法一般采用有機溶劑進行表面去污，同時采用電動鋼絲刷去除表面氧化物。選取有代表性的點進行點焊固定，同時為了焊縫美觀，要及時打磨焊點。
3)焊接工藝規范焊條或焊絲一般在母材種類、板厚以及性能等要求的基礎上，選用能夠保證良好焊接質量的焊接材料。焊接電流和焊接速度根據焊接成型要求設定。焊縫坡口一般為對接接頭。為了消除水汽并達到理想的熔深，選取合適的焊前預熱溫度。
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1.2焊前清理
鈦合金的焊前清理工作非常重要，通常因為附著污物會引發氣孔和夾雜雜質等問題影響焊絲焊接后焊縫的抗腐蝕性和強度，因而鈦合金在焊接前必須進行清理。表面處理的常見方法為物理處理和化學處理法，物理處理主要包括表面污垢通過噴砂噴丸和拋光等方式的處理，化學處理主要是通過酸堿等化學物質將鈦合金表面的污垢溶解，除去鈦合金表面的氧化物，直至表面為鈦合金基材為止。
1.3常見的鈦合金焊接方法
對于鈦合金的焊接方法一發展多年，眾多的研究主要集中在鎢極氬弧焊、熔化極氬弧焊、等離子弧焊、真空電子束焊等方法等常見的鈦合金焊接方法。
1.3.1鎢極氬弧焊工藝
對于焊接10mm以上的鈦合金母材通常選擇鎢極氬弧焊工藝，常采用直流正接。張裝生等研究人員對對鎢極氬弧焊工藝的研究結果表明，在母材焊接過程中要要使用氬氣保護氣氛來保護焊件的正面、背面，盡可能的使用拖罩保護進行氣氛保護。
1.3.2熔化極氬弧焊工藝
MIG焊主要用于焊接鈦合金厚板，常采用直流反接。焊接方式依據焊接母材薄厚而不同，通常薄板采用工藝為短路過渡的熔滴過渡焊接方法，而厚板采用工藝為噴射過渡的熔滴過渡方法。該工藝對保護氣氛的要求很高，保護氣氛氣體純度、焊前清理的要求，MIG焊比TIG焊更為嚴格。
1.3.3等離子弧焊工藝
一般的等離子弧焊，除了使用熱壓縮、機械壓縮、磁壓縮三種基本手段收縮電弧外，是保護氣氛中該工藝一般使用氬氣與一定比例的氫氣來保護，該保護氣氛可以提高焊接過程中焊接電弧的收縮性，基于以上原因，使用等離子弧焊焊接工藝焊接鈦合金母材時，鈦很容易與保護氣中的氫形成氫化物，只能使用純氬氣或氬與氦的混合氣作為保護氣體。當鈦板厚度為較薄時，通常采用小孔法焊接，而厚板母材使用熔入法加反面成形墊板焊接工藝。
1.3.4電子束鈦合金焊工藝
該工藝通常電子是以熱發射或場致發射的方式從發射體逸出功率密度很高的電子束撞擊到焊材表面，電子的動能就轉變為熱能，使金屬迅速熔化和蒸發。在高壓金屬蒸氣的作用下熔化的金屬被排開，電子束就能繼續撞擊深處的固態金屬，很快在被焊工件上形成小孔，小孔的周圍被液態金屬包圍。隨著電子束與工件的相對移動，液態金屬沿小孔周圍流向熔池后部，逐漸冷卻、凝固形成了焊縫。但電子束焊焊接鈦合金會在接頭中產生較大的殘余應力，并隨著焊接件厚度的增大而增加，只有焊后對焊件進行完全真空退火方可消除。
1.3.5激光束鈦合金焊工藝
激光束焊接適合于某些特殊的焊接，已經成為鈦合金焊接的重要手段。鄒世坤等采用激光焊接TC4鈦合金，獲得接頭性能與母材相當。郭鵬等人對采用激光束焊接TC4鈦合金進行焊接研究，研究結果表明TC4鈦合金通過焊接后焊縫平整光滑，外觀色澤漂亮，對焊接試樣通過無損檢測結果表明鈦合金焊縫質量達到國標Ⅱ級要求。
1.3.6摩擦焊工藝
鈦合金自身良好性能很適合摩擦焊，工藝若調整到合適的范圍，也可以在無特殊保護措施的條件下，獲得良好的焊接接頭。摩擦焊焊接鈦合金獲得的焊縫硬度略低于母材，進行拉伸試驗時試樣斷裂于母材側，斷口呈現韌性斷裂特征。研究人員對TC4鈦合金進行攪拌摩擦焊接方式進行焊接，研究結果表明焊接接頭的抗拉強度達到母材的92%，焊接接頭的攪拌區域為焊接質量最差區域，該區域韌性和強度都較差。
2、鈦及鈦合金焊接常見缺陷與防止措施
2.1鈦合金焊接常見缺陷
2.1.1脆化
高溫下鈦與氧、氮、氫很容易發生反應,而氧和氮在空氣中廣泛存在。因此，在焊接熱循環作用下鈦很難不受影響。因氧和氮固溶于鈦中，導致鈦金屬晶格畸變，因鈦合金晶格結構的改變使鈦合金擁有高的強度，但塑韌性卻弱于母材。隨著氫含量在鈦合金焊縫中增加,會以片狀或針狀化合物形態析出，致使焊接接頭的沖擊韌性降低。焊接過程中焊縫金屬和高溫近縫區必須受到有效的保護,正反面都很容易在焊接高溫下與空氣等雜質發生反應導致脆化。
2.1.2焊接裂紋
鈦合金因含有硫、磷、碳等雜質很少，鈦合金具有很窄的有效結晶溫度區間，因而鈦合金低熔點共晶很難在晶界出現，因此對熱裂紋不敏感。但是焊接過程中保護不好，會有應力裂紋和冷裂紋出現。焊接時由于焊接過程中母材中的氫會向熱影響區擴散，導致影響區氫含量增加，在不當的應力情況下就會出現裂紋。另外在氣氛中氧氮含量高時，鈦合金焊接接頭產生一定程度的脆化，因而在出現的強焊接應力導致出現裂紋。
2.1.3焊接氣孔
在鈦合金的焊接過程中，由于焊接母材和焊絲含有污染物、水或其他氣氛雜質，很容易造成在焊縫中形成氣孔缺陷，在眾多的研究結果同樣表面母材或焊絲中的氫、水、氧都會使焊縫的氣孔產生率增加。因此，必須嚴格做好母材及焊絲的焊前清理工作，在焊接前要對母材進行拋光打磨處理，務必保證基材和焊絲的干凈，確保焊接的質量。
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鈦合金是一種強度高而密度小、機械性能好且韌性和抗蝕性能也很好的不銹鋼材料。TB6不銹鋼材料加工工藝性差，切削加工困難，特別是在熱加工中，非常容易吸收氫、氧、氮和碳等雜質。其加工工藝性主要表現在：（1）摩擦系數大。該材料導熱系數低，刀尖切削溫度高，切削時產生的切削熱都集中在刀尖上，使刀尖溫度很高，易使刀尖很快熔化或粘結磨損而變鈍。（2）彈性模量小。切削時易產生彈性變形和振動，不僅影響零件的尺寸精度和表面質量，而且還影響刀具的使用壽命。（3）鈦合金化學親和力較強，極易與其他金屬親和結合，在加工中切屑與刀具的粘結現象嚴重，使刀具的粘結和擴散磨損加大。
3.精加工工藝試驗
（1）工藝方法。考慮到該鈦合金零件的加工余量比較大，有的部位很薄，只有2～3mm，主要配合表面的尺寸精度、形位公差要求高，在零件的加工工藝方法及工藝流程安排時，按粗加工半精加工精加工的順序分階段安排加工，同時在每個工序階段安排熱處理工藝，消除加工應力，穩定加工尺寸。這種工藝方法特點主要是通過分階段的反復加工，減少表面殘余應力，防止變形，最后達到設計圖樣的要求。其主要的加工方法有銑削、車削、磨削、鉆削、鉸削以及攻螺紋等。（2）銑削加工及刀具試驗方案。鈦合金軸向鉸軸頸零件加工中，有大量的銑削余量，為了做好銑削加工，我們做了一些試驗，特別是在刀具和切削液的選擇方面：①刀具材質選擇了高硬度、高抗彎強度、韌性和耐磨性好且散熱性好的高速W6Mo5Cr4V2Al、W2Mo9Cr4VCo5（M42）和硬質合金YG8、K30、Y330。②銑削時采用水溶性油質切削液來降低刀具和工件的溫度，以延長刀具的使用壽命。為了提高銑削加工效率，在加工中心機床上進行了高效銑削試驗，結果效率提升了2～3倍，零件表面質量也得到較大的提高。表1、表2所示分別為通過試驗總結的切削用量和刀具參數。（3）孔的精車加工及刀具試驗方案。鈦合金軸向鉸軸頸零件加工中，由于熱處理后的表面氧化皮給工藝加工增加了較大困難，為此在加工前用酸洗方法去掉表面薄層氧化皮，然后通過加大走刀量，降低切削速度來車削剩余的氧化皮。在刀具材質的選擇、切削用量和切削液的選擇方面：①刀具材質選用YG類硬質合金材料。②刀具的幾何參數選擇前角γ0=4°～8°，后角α0=12°～18°，主偏角j=45°～75°，刃傾角λ=0°，刀尖圓弧半徑=0.5～1.5mm。③切削用量按主軸轉速n≥230r/min，進給量f≥0.10～0.15mm/r。在同樣刀具和切削參數的情況下，選擇不同切削液進行切削試驗，檢查表面粗糙度情況；選定切削液后，使用乳化液冷卻，提高了刀具壽度。固定切削參數，選擇不同刀具材料進行切削試驗，檢查表面粗糙度和尺寸控制情況，確定刀具牌號為YG6X、YG10HT；切削液和刀具固定后，選擇不同切削參數，對尺寸控制能力進行研究和對目標表面粗糙度實現能力進行驗證。（4）內螺紋加工試驗方案。由于內螺紋不便在放大鏡下觀察，也不便進行尺寸精確測量，選擇外螺紋進行替代試車觀察表面粗糙度，選好參數后進行內螺紋試車驗證，并用粗糙度儀檢測驗證；選擇內螺紋車削加工工藝參數試驗，驗證上述試驗確定的切削液工藝要素和刀具材料要素的適應性，螺紋車削的切削接觸刃長，功率需求大，切削參數要進行單獨的試驗驗證。（5）孔的磨削加工試驗方案。磨削加工階段，由于TB6鈦合金的特質，導致了鈦合金磨削非常困難，磨削時砂輪磨損嚴重，輕易會變鈍，同時易在表面產生拉應力及燒傷現象。為此在磨削過程中，通過使用切削液和油，使零件充分冷卻，保證了精磨質量。磨削砂輪的材料選用綠碳化硅（TL）、黑碳化硅（TH）兩種磨料，選擇軟砂輪R3、ZR1和ZR2，粒度為46、60。磨削用量的選擇如表3所示。（6）鉸削加工試驗方案。鈦合金的鉆削加工也比較困難，常在加工過程中出現燒刀和斷鉆現象，其主要原因是鉆頭刃磨不良、排屑不及時、冷卻不佳以及工藝系統剛性差等。鉸孔是最后一道精加工工序，采用鉆孔擴孔（粗鉸）精鉸的加工工藝方法。在刀具和切削液的選擇方面：①刀具材料選用M42高速鋼或硬質合金K30；刀具的幾何參數選擇前角γ0=3°～7°，后角α0=12°～18°，主偏角j=5°～18°。校準部分刃帶寬度b=0.05～0.15mm，過寬會輕易同鈦合金加工表面粘結，過窄會輕易在鉸削時產生振動。鉸刀齒數為z=4（鉸刀直徑為12mm）。②鉸削時應不斷地注入冷卻液以獲得較好的表面質量，同時應勤排屑，及時清除鉸刀刃上的切屑末，鉸削時要勻速地進退刀。通過上述幾個步驟的試驗分析，得出TB6鈦合金的各種加工工藝特點，以此為基礎，形成TB6鈦合金切削工藝方法，并將關鍵技術點總結出來，擬定了TB6軸向鉸軸頸加工的工藝方案。
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化學鍍Ni-P具有厚度均勻、硬度高、抗蝕性優異等特點，因此鍍層廣泛被應用于需耐磨的工件。但是，鋁合金表面即使在空氣中停留時間極短也會迅速地形成一層氧化膜，以致影響鍍層質量，降低鍍層與基體的結合力。
本項研究得出了比較好的預處理方案，從而得到結合力良好，表面比較光亮的Ni-P鍍層。
2實驗方法
2.1實驗工藝流程
試樣制備配制除油溶液化學除油水洗侵蝕水洗超聲波水洗去離子水洗一次鋟鋅水洗退鋅水洗超聲波水洗去離子水洗二次鋟鋅水洗去離子水洗堿性鍍水洗酸性鍍去離子水洗吹干冷卻
2.2除油配方及工藝
除油：Na3PO4•12H2O(30g/L)NaCO3(30g/L)溫度（65℃）時間（3min）
2.3浸鋅配方及工藝
ZnSO4(40g/l)NaOH(90g/l)NaF(1g/l)Fecl3(1g/l)KNaC4O4H406(10g/L)
溫度（42℃）一次浸鋅時間（90S）二次浸鋅時間（18S）
2.4鍍液配方與工藝
堿性預鍍液NiSO4•6H2O（30g/l）NaH2PO2•H2O（25g/l）NH4C6H5O7•H2O（100g/l）溫度（65℃）PH值（8.2）施鍍時間（8min）
酸性鍍液NiSO4•6H2O（30g/l）NaH2PO2•H2O（25g/l）NH4C6H5O7•H2O（10g/l）
乳酸C3H6O3（40ml/l）NaC2H302（10g/L）溫度（85℃）PH值（4.8）施鍍時間（120min）3實驗結果與分析
3.1鍍層表面形貌及硬度
鍍層表面為致密的胞狀、非晶態結構。小胞之間有明顯的界線，界線基本為直線，說明小胞在長大的過程中相互受到擠壓而發生了變形，鍍層中存在應力。鍍層的含磷量為13.1%，鍍層硬度可達686HV。
溫度是影響化學鍍沉積速率的最重要因。化學鍍的催化反應一般只能在加熱條件下發生，溫度升高，離子擴散速度加快，反應活性增強，當溫度高于50℃時，基體表面才有少量氣泡生成，化學鍍鎳磷合金才能進行，隨溫度升高基體表面可見明顯鍍層。反應溫度低于80℃時，沉積速率較慢；溫度高于80℃，基體表面有大量氣泡生成，沉積速率變快；當溫度高于95℃時，鍍液發生分解，鍍液迅速變黑，產生大量氣泡，在燒杯底部出現黑色沉淀。
3.2pH值對鍍速的影響
在酸性化學鍍液中，pH是影響沉積速率的重要因素之一。在化學鍍過程中，隨著反應的進行，H+不斷的生成，鍍液的pH值不斷降低，使沉積速率受到影響，因此在施鍍過程中必須隨時補充堿液來調整pH值在正常的工藝范圍內。pH值升高使Ni2+的還原速度加快，沉積速率變快。
4結語
(1)通過實驗研究得到比較適宜的鋁合金基材化學鍍鎳的前處理工藝,并得出了一套完整的鋁合金基材表面化學鍍鎳工藝條件及配方。
(2)溫度和pH值是影響反應速度重要的因素，溫度的最佳工藝范圍為85～95℃，超過95℃，鍍液自分解現象嚴重；pH值的最佳范圍是4.5～5.5，pH值超過5.5沉積速度開始下降。
(3)通過性能檢測表明此工藝獲得的鍍層,鍍層硬度可達686hHV,含磷量為11.17%且表面光亮、均勻、結合力好。
參考文獻
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當我們全面衡量公司法的立法歷程，我們不得不由衷的感嘆其間的艱辛。1983年，國務院有關部門開始起草公司法，因為認識的局限，制定的兩個條例雖數易其稿，終未能提交立法機關審議；1992年，公司立法又提上議事日程，至1993年12月終獲通過并正式頒行。認識方面的原因，始終貫徹公司法的制定歷程。即使1993年公司法誕生，其負載的一項重要歷史使命是國企改革，突出的表現就是第1條“為了適應建立現代企業制度的需要……根據憲法，制定本法”。建立現代企業制度，正是國企改革的中心。而計劃經濟體制下的國企，承擔著更多的社會保障和職工福利功能。公司法的目的，自然也就包容著保障職工的福利，因為在1993年制定公司法時職工的普遍收入，尚無法完全滿足職工的所有福利，尤其表現為住房緊張；何況，由傳統的對社會主義的認識和計劃經濟體制形成的“大企業、小社會”的根深蒂固的觀念造成公司法帶有一些時代的烙印，例如，提取公益金的強制性規定，在所難免，也本無可厚非。只是應該保持清醒的是，在人類的歷史極大邁進、公司理念植入人心的今天，我們需要反思。不再有存在合理性的過渡型的制度不再延續，而具有旺盛生命力的，則應得到立法的確認和實現的張揚。我們不能否認公益金制度曾經發揮的作用，只是今天或者明天，它的價值又如何定位？或者說，它還有存在的基礎嗎？
二、公益金的提取與投資者權益的沖突
公司是商品經濟高度發展的產物，同時也是當今市場經濟發達國家普遍采用的企業資本組織形式。公司的迅速發展和壯大，是與其強大的籌資功能分不開的。從法學上看，公司的籌資就是公司在集資過程中恰切的運用了權利義務相對稱和有限責任的法學原理。股東之所以向公司投資，是基于自己利益的需要而對公司的預期收益。而公司對股東投資形成的公司資產有經營使用的權利，但同時也承擔保值增殖責任，并在有利可分時向股東分配紅利。企業資金將越來越多來源于資本市場而不是國家撥款或銀行貸款，因此，《公司法》的重要原則，就是保護出資人權益。對投資人來說，公司的凈資產收益率和稅后利潤是體現其投資權益的重要參數，它決定著資本市場的股票交易價格。
按照公司法第177條的規定，公司在分配當年稅后利潤的順序是，如上一年有虧損的，先彌補虧損，再提取利潤的10%的法定公積金和5～10%的法定公益金。然后，經股東會決議，可以提取任意公積金。剩下的利潤才在股東之間分配。這樣一來，用于分配給投資者的利潤所剩無幾，甚至無利可分。不僅使所有者權益和凈資產收益率摻入5～10%的水份，而且，投資者如果得不到較滿意的收益，對公司將失去信心和積極性，甚至拋售股票，從而必將抑制股份制的活力，甚至斷送公司的前程。同時也導致決定公司股票交易價格的市盈率指標不真實。還有，規范的公司法律和會計制度決定職工福利的提取在稅前列支，事實上等于免繳所得稅，而《公司法》的這一規定卻要求公益金在稅后利潤中提取，事實上增加了繳納所得稅的基數，損害了公司出資人的合法權益。
三、公益金的運用與公司利益的沖突
公司對投資者投資形成的財產以及公司積累的財產享有獨立的支配和使用的權利，同時公司以獨立的公司財產對債權人承擔責任。這既是公司得以獨立和發展的一個基本條件，又是公司法人制度的一個基本理念。
強制公司提取法定公益金，不利于公司靈活使用資金應對激烈的市場競爭。公益金提取與公積金提取的一個區別是提取公益金沒有最高額限制，而且公益金只能用于集體福利。所以，當公司虧損嚴重，其公積金（法定公積金、資本公積金、任意公積金）全部已用于彌補虧損，此時仍急需為擴大生產而增加資本，面對可能是巨額的公益金，公司的經營者也不敢沖破法律的，這無疑束縛了公司法人的手腳。公益金所轉化的集體福利實踐中平均主義的發放，造成的不容忽視的浪費，也與公司的經營規則相悖。
既然我們把股份制作為企業改革和實現公有制的有效模式，就必須按股份制的基本理論運作。在現代公司的法律和會計制度中，勞動者與所有者在財務和產權兩方面的利益界定十分清晰，勞動者的收益和福利均通過費用形式攤入公司成本，在稅前列支，其中由勞動者享有的職工福利作為負債科目體現為公司對雇員的負債，年初提取，年末攤銷。而作為企業主體的所有者，則享有公司的全部稅后利潤，稅后利潤是股東權益的重要組成部分，它既包括所有者拿走的權益，如紅股和紅利，也包括作為公積金的未分權益。顯然，現代公司無論從產權制度還是財務分配制度看，都不能在稅后利潤中提取公益金。
公益金從產權歸屬上看，是所有者權益的組成部分，但從使用權看，則用于公司職工的集體福利。所以，公益金在實踐中的運作，也留下了困惑。已經分配給職工并消耗掉的公益金無疑是職工的福利。但是，待分配的公益金、公益金使用所形成的固定資產（如不屬于職工個人的住房）自然應該是公司財產的一部分。在資產負債表上，公益金是計入股東權益欄目的。那么，當公司進入破產清算，未分配的公益金以及未歸職工個人所有的福利設施作為破產財產，與公益金的提取初衷相悖。
四、公益金的初衷如何實現？
公司姓資姓社的爭論已經得到澄清，公司作為由股東出資的社會化大生產方式的確認，導致公司分配方式的變化在我國已經得到廣泛的承認和保障。因此，曾經為人們所倡導的“公益金體現社會主義優越性”的觀念已經喪失根基。
其實，職工的福利并非公益金所能夠解決。法定公益金制度不利于體現“法人自主經營”的原則，在一定程度上抵銷了公司制度內在活力。且它只著眼于職工的眼前利益，而忽視了激勵機制將會給企業和職工帶來的長遠受益的機遇和利益。只有公司發展與壯大，公司的市場競爭實力的增強，職工長遠的福利才能夠得到解決。而且，現行會計制度上的職工福利基金由公司按照職工工資總額的一定比例提取備用，在會計核算中列入成本費用管理。所以，公司發展帶來的職工收入的增長和職工福利基金的運用對職工福利能夠起到積極的作用。
五、立法的價值協調—廢除該規定
綜上所述，公益金制度的設計盡管是立法者不可跨越的歷史認識，一定程度上也發揮了它的作用。但是，投資者的利益保護、公司的權益維護和應對市場挑戰對法人財產的合理利用，以及加入WTO公司適應國際潮流的需要，公益金制度的歷史使命已經完成。在《公司法》修改中，我們必須清醒的認識到這一點，我們不能因認識的的片面和誤區給整部法律留下瑕疵。同時，我們必須清醒的認識到，盡管我國沒有形式意義上的商法典，但是，單行商事法律對效率的重新認識與追求，負有迫切的歷史使命。“我們的晚餐并非來自屠宰商、釀酒師和面包師的恩惠，而是來自他們對自身利益的追求”。
注釋：
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1.樹木的修剪
樹木是依賴在葉片上進行光合作用而獲取能量的．因此對樹木過量的修剪，會削弱整個樹勢。修剪次數愈多．修剪愈重，對造成樹木的傷害也愈重，從而也為大量真菌和細菌提供了侵染通道。因此，應盡可能減少對樹木的修剪。常規修剪樹冠，無論全部剪去分枝或分枝重截，都會發出較修剪前更為旺盛和密集的枝叢。出于減少遮蔭的需要或由于樹木根系受損或其他類似原因必須去掉大部分枝時應進行疏剪。這樣較通常將樹修剪得殘缺不全的方法效果要好．并且省工。修剪方法以在嫩枝或分枝基部剪截為宜，因為這個部位營養供應充分，傷口易于愈合，而且不會留下輪痕。
2.修剪整形
修剪整形是通過人工手段對枝條的保留、疏剪或短截，培養出優美、理想的樹形，具有更好的藝術性和觀賞性，同時還可改善通風透光條件，使樹木具有更強的生命力。
3.修剪按苗木的生長與休眠時期，修剪分為生長期修剪和休眠期修剪，前者也叫夏季修剪，后者則稱冬季修剪。夏剪在4～l0月，冬剪則在l0月～翌年4月進行。一般落葉樹種適宜冬剪，傷流嚴重的應早剪或傷流過后再剪；常綠樹種既適宜冬剪也適宜夏剪。修剪的技法有截、疏、傷、變、除蘗等多種，一般休眠期以截、疏為主，而生長期修剪各種技法均可采用。
4.整形整形結合修剪進行，其形式有自然式整形、人工式整形、自然式與人工混合式整形等。
5.灌水休眠期灌水在秋冬和早春進行，秋末或冬初灌水可提高樹木越冬能力，并可防止早春干旱；早春灌水有利于新梢和葉片的生長。并有利于開花坐果。生長期灌水有花前灌水、花后灌水和花芽分化期灌水。就不同季節而言，夏季是樹木生長旺盛期，尤其是新植樹木、小苗、灌木的樹根較淺，抗旱能力較差，樹葉蒸發量大，需水多。應勤灌溉。灌水量與樹種、品種、砧木以及不同的土質、氣候條件、植株大小、生長狀況等有關，耐旱樹種灌水量要少些，不耐旱樹種灌水量要多些。灌水溝應開在樹冠投影的垂直線下。不要開得太深以免傷根。溝壁培土要緊實以免傷根及被水沖壞，溝底要平坦。保證灌水均勻。水量足、灌得勻是最基本的要求，若發現漏水現象應及時用土填嚴。再進行補灌。水滲透后及時封溝中耕，通過中耕、封溝可切斷土壤毛細管，防止水分蒸發。夏季可早晚進行灌溉。冬季可于中午前后進行。
二、施肥管理
施肥是通過人工補充養分來提高土壤肥力，可供給樹木生長充分的營養，并改良土壤性質，提高土壤溫度，改善土壤結構，提高透水、通氣和保水性能，有利于樹木根系生長。
同時還為土壤微生物的繁殖與活動創造有利條件，促進肥料分解，使土壤鹽類成為可吸收狀態，有利于樹木生長。
1.根據不同的物候期施入不同種類的肥料
早春和秋末是根系的生長盛期，需要吸收更多的磷素，根系才能強大、伸入土壤深層。抽枝發葉期，細胞分裂迅速，葉量增加，樹體擴大，此時需要從土壤中吸收大量氮肥，建造細胞和組織。
2.根據不同樹種，在不同時期施入不同種類的肥料
早春開花的樹木在休眠期施肥，對花芽萌發、花朵開放有重要作用。花后是枝葉生長盛期，應及時施入以氮為主的肥料，促進枝葉形成；在枝葉生長緩慢、花芽形成期，應施以磷為主的肥料。
三、防止建筑工程傷害樹木
每當建筑工程完工之后，常常發現附近的樹木死亡，這是由于樹木生長的環境受到干擾破壞的結果。采取某些措施可以消除這些傷害，特別是對樹木根區的傷害。
1.水泥和其他鋪裝地表處樹木的養護
水泥、瀝青和其他鋪裝地表，都可能對樹木產生與埋土過深相同的影響。處理辦法是取走不透氣層，并在樹冠范圍內鋪設厚層沙子，使土壤保持通氣、透水。在街道和廣場，采取的辦法是用鋪石或有孔洞和縫隙的石料鋪裝地面，下面墊一層沙子。
2.對樹木根區采取的措施
人行道上往往要在行道樹根區附近鋪設通信、燃氣、電纜和下水道，這些都屬于對樹木危害很大的工程。原則上應在樹木分枝分布范圍以外鋪設管線，但由于施工過程中樹木總會喪失一些根，而且樹木根系范圍的變化幅度也很大。
四、防治病蟲害
在園林植物病蟲害治理時，應全面考慮生態平衡、社會安全、防治效果和經濟效益，放寬防治指標，將有害生物控制在可容許為害范圍之內。必須以搞好植物檢疫為前提，養護管理為基礎，積極開展生物、物理防治，合理使用化學農藥，協調各種防治方法。
1.把好植物檢疫關
在調入苗木時，實行嚴格的植物檢疫，發現有害生物則要進行除害處理，嚴重者予以銷毀，防止新的病蟲害傳入，以免給園林樹木帶來更大的損失。
2.搞好城市園林植物的種植規劃
在考慮城市綠化美化的基礎上合理配置植物品種，要注重長遠解決病蟲害問題。針對本地區發生嚴重的害蟲種類，減少其喜食植物的種植，多規劃和栽植抗病蟲的或耐性強的植物，減少有害生物的適生寄主。
3.加強養護管理以提高植物的抗逆能力
病蟲的發生和危害在相當程度上與植物的生長勢相關。對生長勢弱的應及時施肥、澆水、松土鋤草，提高植物自身的抗病蟲能力，并結合秋冬季修剪，除去染病蟲枝條。這樣不但可以調節植物養分，還可以減少病蟲來源，通風透光增強樹勢，營造不利于病蟲害越冬、繁衍、為害的環境條件。
五、結語
總之，如何進一步做好園林綠化養護工作，是目前擺在園林工作者面前的一個重要課題，值得大家去研究和探討。
參考文獻：
篇7
一、引言
模具是一種重要的加工工藝裝備，是國民經濟各工業部門發展的重要基礎之一。隨著工業生產的發展,對工業產品的品種、形狀、數量、質量等的要求越來越高,對模具的需要量相應增加,對模具質量的要求也越來越高；模具性能好壞，壽命高低，直接影響產品的質量和經濟效益。
模具壽命是直接影響產品質量、加工效率和成本的重要因素之一，也是衡量模具制造水平的重要指標。目前在我國的許多企業中,模具的使用壽命還比較低,僅相當于國外的1/3~1/5。模具壽命低，精度保持性差，必將影響產品質量，還會造成模具鋼和工時的巨大浪費，大大增加產品的成本并降低生產效率，嚴重影響產品的竟爭力。模具的失效分為偶然失效和工作失效。偶然失效是指模具因設計錯誤、使用不當引起模具過早破損;工作失效是指模具因正常破損而結束壽命。總的失效形式主要以表面損傷、塑性變形、斷裂為主。論文參考，模具材料。影響模具壽命的因素是多方面的,其中,熱處理不當約占45%,選材不當、模具結構不合理約占25%,工藝問題約占10%;問題、設備問題等因素約占20%，由此可見模具材料與熱處理是影響模具壽命諸因素中的主要因素。
二、冷沖模具材料及其熱處理的選擇
冷沖模具的使用壽命通常和模具的硬度、強度、耐磨度及抗沖擊韌性有著直接的關系。因此,對模具材料和熱處理工藝過程的要求就更高。對冷作模具材料的主要性能要求是：良好的耐磨性、高強度、足夠的韌性、良好的抗疲勞性能、良好的抗擦傷和咬合性能以及良好的工藝性能。
（一）低淬透性冷作模具鋼及其熱處理
滿足這些性能要求的冷作模具材料有低淬透性冷作模具鋼、低變形冷作模具鋼、高合金工具鋼等，其中碳素工具鋼是使用最多的低淬透性冷作模具鋼，其特點是含碳量高,馬氏體轉變溫度點(以下簡稱Ms點)低,臨界冷卻速度快,在快速淬火冷卻時,產生熱應力變形,使模具沿主導方向收縮變形,材料的含碳量越高,收縮量越大。這種收縮會在模具內部產生很大的內應力,必須通過回火或其他的方法有效地消除內應力。當然這種變形量的大小要受模具截面尺寸、淬火加熱溫度、淬火冷卻方式和回火溫度等因素的影響。論文參考，模具材料。因此,淬火和回火工藝是影響低淬透性冷作模具壽命的主要因素。
因為碳素工具鋼模具多為中、小截面(10~50mm)。為減小淬火變形,T10A,T12A一般選擇較低的淬火溫度。當采用硝鹽浴或堿浴冷卻時,淬火加熱溫度可選擇810~820℃;如果是水-油冷卻,加熱溫度為760~780℃。對于T8A鋼,根據模具截面尺寸的增大適當提高淬火溫度以提高模具的淬火后硬度。采用水淬時,對于截面厚度t小于15mm的制件,加熱溫度應選擇800~820℃;截面厚度t在30~50mm時,加熱溫度應選擇820~830℃。采用硝鹽浴分級淬火時,可在以上所述淬火溫度上做適當調整。
（二）低變形冷作模具鋼及其熱處理
低變形冷作模具鋼是在碳素工具鋼基礎上加入少量合金元素發展起來的，CrWMn是其典型鋼種。CrWMn鋼具有高淬透性，淬火時不需要強烈的冷卻,淬火變形比碳素工具鋼明顯減少。但是，這類鋼的變形同樣受到淬火加熱溫度、冷卻方法、回火工藝和模具截面尺寸的影響。該鋼淬火溫度的選擇，由于鎢形式碳化物，所以這種剛在淬火及低溫回火后具有比鉻鋼和9SiCr鋼更多的過剩碳化物和更高的硬度。當采用800℃加熱淬火時，既能獲得較高的硬度（63HRC）還可以獲得較高的抗彎強度和韌性。如果繼續提高淬火溫度，硬度上升但沖擊韌度、抗彎強度會降低。當淬火溫度大于850℃時，硬度也開始下降。因此，為減小變形并獲得高的耐磨性,由這些鋼制造的模具,其淬火加熱溫度不宜過高。論文參考，模具材料。
CrWMn鋼淬火常用的冷卻介質是硝鹽浴和礦物油,其中硝鹽浴的使用溫度較高而冷卻能力卻比油大。對于精度要求高的模具,根據硬度要求選擇不同的溫度進行等溫淬火,等溫時間不宜過長,等溫后隨硝鹽浴一起緩冷。這樣不僅能顯著減小組織應力,還能有效控制變形量。CrWMn鋼等溫淬火后比普通淬火的強韌性高，對于易產生斷裂的模具可采用等溫淬火。該鋼淬火后于150~160℃回火,可使原來淬火后膨脹的體積產生收縮。回火溫度升高到220~240℃,又開始出現尺寸膨脹,在260~320℃回火時,會出現尺寸膨脹的最大值,而繼續提高溫度,變形又趨于收縮。當CrWMn鋼要獲得大于60HRC的硬度時，回火溫度應不超過200~220℃。因此,在選擇回火溫度時應根據模具的結構、尺寸和硬度要求合理選擇回火溫度。論文參考，模具材料。選擇合理的回火溫度可以最大限度地消除由淬火產生的內應力,有效提高模具的壽命。論文參考，模具材料。
（三）高合金工具鋼及其熱處理
高耐磨微變性冷作模具鋼、高強度高耐磨冷作模具鋼、高強韌性冷作模具鋼主要是高合金工具鋼，用來制造模具的常用牌號有Cr12,Cr12MoV,Cr6WV,Cr5MoV和Cr4W2MoV等。這類鋼的含碳量高,同時含有大量的碳化物形成元素,具有高的淬透性、耐磨性和熱硬性。高合金工具鋼由于淬透性高淬火時不需要快速冷卻,因此產生的內應力小。高合金鋼模具淬火溫度的選擇應首先考慮控制淬火變形。試驗證明:當淬火溫度為1030~1040℃時模具的變形量最小,接近于零。低于這個溫度淬火,制件發生脹大變形;高于這個溫度淬火,制件收縮變形。淬火溫度為1100℃時,收縮量會急劇增大。為防止模具在高溫下氧化和脫碳,一般應在鹽浴爐中加熱。冷卻方法的選擇則根據模具的具體情況和要求而定。論文參考，模具材料。截面尺寸大的模具可用150~200℃的油來充當淬火冷卻介質,停留一段時間出油后空冷;大多數中、小尺寸的模具可以采用250~300℃的硝鹽浴分級冷卻;精度要求高、形狀不對稱的模具可以采用540~600℃的氯化鹽和250~300℃的硝鹽浴2次分級冷卻;精度要求很高,需要嚴格控制變形的模具,可以采用2次分級冷卻,并在硝鹽浴中停留一段時間后隨硝鹽浴一起緩慢冷卻,這樣可以最大限度地減小內應力,避免模具開裂或產生細小的裂紋,從而提高模具的使用壽命。高碳高鉻鋼的回火抗力高,回火時馬氏體的分解和殘余奧氏體的轉變是影響模具尺寸變形的兩個主要因素。Cr12MV鋼采用低溫淬火和低溫回火時，可以獲得高度硬度、強度和斷裂韌度；若采用高溫淬火與高溫回火，將獲得良好的熱硬性，其耐磨性、硬度也較高，但抗壓強度和斷裂韌度較低；而采用中溫淬火與中溫回火，可以獲得最好的強韌性配合。在生產中，采用何種淬回火工藝，應根據模具的工作條件來確定。
三、結論
模具材料是模具制造業的物質基礎和技術基礎，其品種、規格、質量對模具的性能、使用壽命起著決定性作用。模具熱處理是保證模具性能的重要工藝過程。它對模具的壽命有著直接的影響。當熱處理工藝不當時，熱處理造成的組織結構不合理、晶粒度超標等會導致主要性能如模具的韌性、冷熱疲勞性能、抗磨損性能等下降，從而影響模具的工作壽命。因此，對于不同的冷沖模具應該選擇不同的模具材料以及相應的熱處理工藝。
參考文獻：
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篇8
與常規處理工藝相比，超濾具有出水水質穩定，占地面積小，能耗及維護成本相對較低等優點，加之膜造價的不斷降低，超濾技術已成為替代傳統處理工藝的適宜選擇。但是，由于超濾膜的截留相對分子質量較大，單純超濾工藝去除溶解性有機物的效果不佳，易造成膜污染、膜通量降低等問題。因此，超濾膜常與其他工藝組合，組成超濾膜組合工藝，以提高對溶解性有機物的去處效果。混凝/超濾、常規處理/超濾和活性炭/超濾等工藝是最為常用的超濾膜組合工藝，在飲用水處理領域得到廣泛應用。
1混凝/超濾組合工藝
混凝工藝通過電性中和、卷掃、吸附架橋等作用可改變原水中懸浮顆粒的尺寸分布，從而增強了超濾膜不能去除的小顆粒和溶解性污染物的去除作用。此外混凝還可改變顆粒物的表面電性，使濾餅層不會緊密附著在膜表面。因此，采用混凝作為預處理，可與超濾工藝形成互補，降低膜過濾阻力，提高對低分子有機物、無機物和無機離子等污染物的去除率[1,2]。
混凝/超濾組合工藝一般可分為兩類，一是將混凝形成的礬花去除后進膜過濾，二是不去除礬花直接過濾，即在線混凝/過濾工藝。比較而言，后者的預處理流程較為簡單，且基建費用較低，具有良好的應用前景[1,3]。
1.1混凝/超濾工藝的處理效果
1）對濁度及微生物的去除
混凝/超濾組合工藝對濁度及微生物的去除效果在眾多研究中都予以了肯定。一般情況下，混凝/超濾工藝出水可保持在0.1NTU以下，且出水水質穩定，出水水質明顯優于常規處理工藝。
從表1中可以看到，不同水質的原水，不同的混凝劑，經過混凝/超濾工藝后的出水濁度都能穩定在一個較低的水平。
表1 混凝/超濾工藝對濁度的去除效果
序號
原水濁度（NTU）
出水濁度（NTU）
混凝劑
參考文獻
1
12.3~26.9
<0.1
聚合氯化鋁
[1]
2
16.3~75.5
<0.1
聚合氯化鋁/硫酸鋁
[4]
3
3.0~18.0
0.057~0.13
氯化鐵
[5]
4
6.17~8.54
篇9
所謂金屬半固態加工 [1 , 2] 就是將凝固過程中的合金進行強力攪拌，使其預先凝固的樹枝狀初生固相破碎而獲得一種由細小、球形、非枝晶初生相與液態金屬共同組成的液、固混合漿料，即流變漿料，將這種流變漿料直接進行成型加工的方法稱為半固態金屬的流變成形(rheoforming)；而將這種流變漿料先凝固成鑄錠，再根據需要將此金屬鑄錠分切成一定大小使其重新加熱至固液相溫度區間而進行的成型加工稱為觸變成形(thixforming)，流變成形和觸變成型合稱為半固態加工(semi-solidprocessing method)，簡稱SSM.
2半固態漿料制備工藝的研究
半固態加工的第一步，也是非常重要的一步就是制備合金半固態漿料，漿料質量的好壞對后續工序以及鑄件質量的影響很大。最早使用的漿料制備方法是機械攪拌法，經過30年發展，陸續出現了諸如電磁攪拌、SIMA、SCR、噴射沉積、液相線鑄造等制備方法 [3] 。下面對一些應用較為廣泛，目前研究較多的制備方法進行介紹和分析。
(1) 機械攪拌法 [4]
機械攪拌法是最早用于半固態漿料制備的方法。其原理是在合金凝固過程中，使用攪拌器對合金熔體進行強烈的機械攪拌，樹枝晶由于剪切力的作用而斷裂成為顆粒狀結構。免費論文參考網。機械攪拌分間歇式和連續式兩種，如圖1. 1所示：
(a) 間歇式(b) 連續式
圖1.1 兩種機械攪拌裝置示意圖
1.攪拌器 2.合金熔體 3.加熱線圈
攪拌時產生的剪切速率一般為100～300S － 1 。剪切速率受攪拌器結構，材料耐腐蝕、耐高溫磨損性能的制約。漿料的質量主要由攪拌溫度、攪拌速度以及冷卻速度這三個參數控制。然而，由于這些工藝參數不易控制，容易發生卷氣等缺陷；攪拌器和合金熔體是直接接觸的，因而容易造成污染；另外攪拌器與容器間存在攪拌死角，影響漿料的質量。機械攪拌法在工業生產中應用較少。
最近幾年，華中科技大學和英國Brunel大學分別采用一種新型的攪拌方法——雙螺桿機械攪拌 [5] 制備出了初生 相細小、圓整的鎂合金和Sn-Pb合金半固態漿料。采用雙螺桿結構的攪拌器大大增大了攪拌的效率，具有強烈的攪拌效果，其剪切速率可以達到1000～15000S －1 。免費論文參考網。但是該方法不適合于鋁合金半固態漿料的制備，因為攪拌器會受到熔體的腐蝕。
(2) 電磁攪拌法 [6,7]
電磁攪拌法是應用最為廣泛的一種方法。它利用旋轉磁場使金屬液內部產生感應電流，并在洛倫茲力的作用下發生強迫對流，從而達到攪拌的目的。產生旋轉磁場的方法有兩種，一種是在感應線圈中通入交變電流，另一種則采用旋轉永磁體的方法。電磁攪拌所引起的對流是三維對流，剪切速率在500S －1 左右，攪拌效果較好。它最大的優點是對合金熔體沒有污染，卷入的氣體量少，合金不易氧化。使用該方法可以實現連鑄，生產效率高。但是，電磁攪拌設備昂貴，且工藝也比較復雜。
(3) 應變誘發熔化激活法 [8]
應變誘發熔化激活法(SIMA)是對鑄錠加壓進行一定量的預變形，使其組織具有強烈的拉伸形變機構，然后將其加熱到半固態溫度保溫一段時間，熔化的部分液相滲入到小角度晶界中，使固相粒子分開，樹枝晶破碎，從而得到半固態組織。預變形量、保溫溫度以及保溫時間是SIMA法中的三個最重要的工藝參數。增加預變形量以及等溫溫度都可以促進鑄錠中 相由枝晶組織向半固態顆粒狀組織轉化，但是過度提高預變形量以及等溫溫度會使晶粒明顯長大。
SIMA法主要適合于各種高、低熔點的合金系列，尤其在制備高熔點合金的半固態鑄錠方面具有獨特的優越性。迄今為止，該方法已經成功的應用于不銹鋼、工具鋼和銅合金等。然而它也存在缺點，比如需要一道額外的變形工序，而且制備的半固態坯料尺寸較小。
(4) 超聲波處理法 [9]
超聲波處理法由V.I. Dobatkin 等人提出，其原理為在液態金屬中加入細化劑，并使用超聲波處理，由于超聲波的空化作用，使得枝晶組織變為半固態組織。
超聲波在介質中傳導的時候，產生周期性的應力和聲壓變化，在局部產生周期性高溫高壓效應，使液體產生空化和攪動。一般認為，超聲波可以產生氣蝕作用，促進形核，且可以使枝晶臂斷裂，成為新的形核核心，促進半固態顆粒狀初生相的生長，而抑制樹枝晶的發展。超聲波處理法的優點在于對熔體污染較小，但是其工藝較為復雜，設備投資大。
(5) 液相線鑄造法 [10]
液相線鑄造法是將合金熔體冷卻至液相線溫度附近保溫一段時間后進行澆注，獲得所需要的半固態組織。日本的Toshio等人利用圖1.2所示的裝置制備半固態鋁合金漿料，裝置中的水冷斜板用于降低合金熔體的過熱度。實驗結果表明，在A356型鋁合金的流變成形過程中采用低的過熱度(10℃)和低于50％固相率就可以獲得較為理想的半固態組織。
圖1.2 液相線法制備半固態合金漿料
然而，液相線鑄造法要求嚴格控制工藝條件，否則得到的半固態漿料組織不均勻，一部分初生 相容易長大成為粗大的枝晶，導致漿料組織惡化。液相線鑄造法具有工藝簡單，適用合金范圍廣，生產效率高等優點，尤其對變形鋁合金半固態漿料的制備具有極其重要的意義，對流變鑄造的應用及發展將起到積極地推動作用。
3 前景與展望
雖然現有的半固態制漿技術在工業中有一定的應用，而且在制造業具有一定的地位和優勢，但它們仍存在許多的缺陷，如工藝復雜、成本高等，制約了它們在工業中進一步的推廣。我們正探索一種新的半固態漿料制備工藝---機械振動法，振動可以使處于半固態溫度區間的合金熔體產生強迫對流，改變晶粒的生長方式，從而獲得晶粒圓整的半固態漿料。與其它制備工藝相比，具有以下優點：
(1) 機械振動屬于無接觸擾動方式，因而熔體受到的污染較小；
(2) 對工藝條件要求不是特別嚴格，工序簡單，易于操作。免費論文參考網。
(3) 設備簡單，易于設計維護，成本相對較低。
如果我們能夠研究探索出振動制漿的規律，制備出晶粒細小、圓整的半固態漿料，那么我們就開辟了一條半固態漿料制備的新途徑，必將為降低工業生產成本作出一定的貢獻。
參考文獻
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篇10
1概述
硬質合金與結構鋼的焊接，因焊接質量較差，只能作為量具對表件或普通硬質合金車刀焊片時使用，不能用于高精度（要求同軸度0.02以內）回轉類刃具的刀桿與刀刃部分對接使用，通過此論文說明一下高精度回轉類刃具的刀桿與刀刃的釬焊工藝過程及后期試驗結果。
2硬質合金與結構鋼的釬焊
2.1硬質合金的焊接特點
硬質合金主要用于制造刀具、量具等雙金屬結構。切削部分為硬質合金，基體為碳素鋼、低合金鋼通常為中碳鋼。這類工件在工作時受到相當大的應力作用，特別是壓縮彎曲、沖擊和交變載荷，要求接頭強度高、質量可靠。硬質合金有高硬度和耐磨性好的特點，但是存在脆性高、韌性差等缺點。
2.1.1一般焊接特點
（1）線膨脹系數與釬焊裂紋的關系
硬質合金的尺寸較小，一般固定在一個比較厚大的鋼支撐材料上。釬焊是把硬質合金和基體金屬連接在一起的焊接方法。硬質合金的線膨脹系數（4.1-7.0X10-6/℃）與普通鋼的線膨脹系數（12X10-6/℃）相比差別很大，硬質合金只有鋼的1/3--1/2左右。加熱時硬質合金和鋼都自由膨脹，但冷卻時鋼的收縮量比硬質合金大的多。此時焊縫處于受壓力狀態，在硬質合金表面則承受拉應力，如果殘余應力大于硬質合金的抗拉強度時，硬質合金表面就可能產生裂紋。這是硬質合金釬焊時產生裂紋的主要原因之一。
（2）硬度與裂紋敏感性的關系
硬質合金的硬度與耐磨性和焊接裂紋敏感性成正比，硬質合金的硬度越高，釬焊時產生裂紋的可能性越大。而且，一般精加工或超精加工所用的硬質合金，在釬焊時容易發生裂紋。
（3）焊接殘余應力的影響
焊接區域的殘余應力是一種潛在的危害，盡管焊接硬質合金工件上不一定馬上發現裂紋，但隨后的刃磨、保管或使用過程中卻容易產生裂紋，造成工具報廢。焊接時必須采取措施減小釬焊應力，可采取降低釬焊溫度、焊前預熱及緩冷、選用塑性較好的釬料、加補償墊片、改進接頭結構等措施。釬焊大面積硬質合金時，無論強度高低，均應采取特殊措施，以減小焊接應力和防止裂紋的產生。
（4）氧化問題
硬質合金在空氣中加熱到800℃以上時，硬質合金表面開始氧化，生成疏松的氧化物層，同時伴隨脫碳現象。加熱至950-1100℃時，表面層會發生劇烈氧化，形成的氧化薄膜使硬質合金變脆，降低力學性能。表面氧化層的存在，也降低了焊縫的強度、硬度。在焊接時采取措施盡量減少硬質合金焊接部位的氧化現象，是提高焊接質量的重要措施。
2.2基體材料的選擇和槽型設計
2.2.1基體材料的選擇
硬質合金通常與基體材料連接在一起使用，基體材料的選擇主要考慮硬質合金使用時所受載荷的大小。一般載荷的刀具基體材料可用45鋼或40Cr鋼。需要淬硬的刀體可選用9SiCr鋼，因為9SiCr鋼焊后淬火用的冷卻介質溫度比40Cr高，對硬質合金有利。
2.2.2槽型設計
鋼與硬質合金刀具釬焊質量的好壞還決定于刀槽形狀的設計是否合理，硬質合金槽型的設計是否合理。硬質合金槽形設計原則如下：
（1）盡量減少釬焊面，避免采用封閉和半封閉槽型結構，以減少釬焊應力，防止產生裂紋，盡可能采用自由焊槽形，使釬焊應力降低到最低。
（2）焊接前裝配硬質合金時應盡量靠硬質合金自重或靠基體上的凸臺、凹槽等部位定位，盡量避免使用夾具固定硬質合金。
（3）設計槽型時應考慮在釬焊過程中便于排渣，避免因焊縫中夾渣而使焊縫強度降低或脫焊現象。
（4）釬焊后刀頭部分不應黏附過多的焊料，以免刃磨困難，尤其是在設計硬質合金多刃刀具時應特別注意。
2.3硬質合金與鋼的釬焊
硬質合金與鋼的釬焊方法主要有氧氣--炔火焰釬焊、高頻感應釬焊、接觸電阻釬焊、浸銅釬焊以及爐中釬焊等種類。
2.3.1釬焊方法-高頻感應釬焊
高頻感應釬焊使用頻率為600KHz，功率為10KW-100KW之間的高頻感應加熱源，產生高頻電流。當高頻電流穿過感應器時產生高頻交變磁場，在感應器中的被焊金屬產生感應電流。高頻加熱速度很快，可以在很短時間內加熱到很高的溫度，使焊料熔化。
2.3.2硬質合金釬料與釬劑
（1） 釬料的選擇
①釬料應對被釬焊硬質合金和鋼基體有良好的潤濕能力，保證釬料具有良好的流動性與滲透性。
②硬質合金的使用特點有較高的紅硬性，所以要保證釬焊焊縫在常溫下有足夠的硬度。
③釬料的熔點要盡可能地低，以減少釬焊應力，防止發生裂紋，但釬料的熔點要高于焊縫的工作溫度300℃，保證正常切削。
我廠多使用常溫釬料H62。
（2）釬劑的選擇
釬劑的作用是使刀桿和釬焊表面的氧化物還原，使釬料能很好的潤濕被釬焊的金屬表面，一般釬劑的熔點低于釬料100℃以上，并有較好的流動性和較低的黏度。
我廠使用硼砂作為硬質合金與鋼釬焊的最常用釬劑，使用中應該注意各種硼砂的適用范圍。
①工業硼砂在釬焊加熱過程中會產生大量泡沫，不但使釬焊操作困難，而且也影響焊縫質量，最好不要采用。
②脫水硼砂可用于各種牌號硬質合金工作，釬焊溫度范圍850℃-1150℃左右，不能用于800℃以下釬料，保存應注意防潮。
2.3.3硬質合金與鋼的釬焊工藝
（1）焊前準備
①焊前應檢查硬質合金是否有裂紋、彎曲等缺陷，保證釬焊面平整并保證有一定幾何形狀，保持與基體間有良好接觸。
②對硬質合金進行噴砂處理去除釬焊表面的氧化層和黑色字母，防止脫焊。
（2）釬焊過程
①焊接硬質合金工具時均勻加熱刀桿和刀頭是保證焊接質量的基本條件。如果硬質合金部分溫度高于刀桿，熔化后的釬料潤濕硬質合金而不能潤濕刀桿，接頭強度降低，沿焊縫剪切硬質合金時，釬料不破壞，而隨硬質合金脫開。如果相反，現象相反。
②釬焊后冷卻
冷卻時硬質合金片表面產生瞬時拉應力，硬質合金的抗拉應力大大低于抗壓應力。通常焊接后工件立即插入石灰槽或木炭粉槽中，使工件緩慢冷卻。有條件的可在釬焊后立即將工件放入220℃-250℃爐內回火6h-8h。采用低溫回火處理能消除部分釬焊應力，減小裂紋和延長硬質合金工具使用壽命。
③焊后清理
要對焊好的硬質合金工件進行焊后清理，以便將焊縫周圍殘余的溶劑清理干凈，常用清除方法是將焊后冷卻工件放入沸水中煮1-2h左右，然后再進行噴砂處理，即可清除焊縫四周黏附的殘余釬劑和氧化物。
（3）釬焊的質量檢驗
正常的焊縫應均勻無黑斑，釬料未填滿的焊縫不大于焊縫總長10%，焊縫寬度小于0.15mm。硬質合金裂紋傾向可用下面方法檢測。
①刀具經噴砂處理后，用煤油清洗，用肉眼和放大鏡觀察。有裂紋時有明顯黑線。
②用65%煤油、30%的變壓器油及5%的松節油調成溶液，加入少量蘇丹紅，將檢查的刃具放入該溶液中浸泡10-15min，取出用清水洗凈，涂上高嶺土，烘干后檢查表面，如果有裂紋，溶液的顏色將在白土顯示出來，肉眼可查。
3 刃具焊接及后續試驗
3.1刃具焊接結構：
3.1.1焊接結構分類
插入式結構
3.1.2焊接后刃具
焊接后刃具
3.1.3焊接體常溫力學實驗報告通過實際測量刀桿可抗拉力18070N。
3.1.4試件的加工
通過使用CrWMn為試驗切削材料，淬火到HRC50-55，用數控銑機床進行切削試驗。
結論
刃具可以完成預先設計好試驗加工過程，加工中刃具性能穩定可靠。
結語
通過此項目達到硬質合金與結構鋼釬焊刀桿的現場應用，能夠更好利用現有設備、人員完成此項目所要求的工藝過程。
參考文獻
篇11
教學內容直接關系到教學質量和效率，如何根據人才培養方案對學生的綜合能力進行提升，增加學生的應用能力及動手能力，對于教學內容進行改革勢在必行。由于以往的教材與日新月異涌現的新材料、新工藝、新技術的發展越來越脫節，部分陳舊的課本內容已無法和時代相順應，所以首先需要對課本內容進行整改。將傳統內容和現代內容很好的結合起來，增強教材的實用性，可引入一些較新的與材料類相關教材加以輔助。同時在制定教學改革時，對教學課時也應加以調整。由于主要是針對機械設計專業學生進行講授。重點應放置在鐵碳合金和合金鋼章節，其次是鋼的熱處理，講授時金屬材料部分重點講解，復合材料部分次重點講解，合金鋼部分可側重介紹幾種典型合金鋼的牌號、特點及應用，熱處理部分可著重介紹幾種常見熱處理的方法、特點及應用，鑄鐵與有色金屬部分以介紹相關材料的類型、牌號、特點及應用。
3.改革考核方式
大部分對學生成績的評定方法方法，主要是采取期末考試這樣一錘定音的方式，很顯然這是不全面的，如果采用這種方式那么考核的只是學生對內容的記憶，而考核的目的是了解學生對基礎知識、概念的掌握以及實踐能力、創新能力等綜合能力的考查。工程材料概念多，內容繁雜涉及面廣，學生在學習的過程中往往感到困難復雜不好學，進而導致厭學的情緒。想要扭轉這種不好的局面，讓學生對學習的熱情變被動為主動，除了從教學方式方法上進行改革，在學生的考核成績測評上也非常有必要改革。對于考核方法的改革，在這里筆者通過平時成績(考勤、作業、課上表現等)10﹪，階段小測試10﹪，實驗20﹪，小論文10﹪，期末考試50﹪的方式進行綜合評定。與以往的教學相比，實驗成績的比重增加了10﹪，其次新增了小論文撰寫測評。工程材料本身是建立在科學及生產實驗上的一門科學，堅持理論聯系實際，將課堂理論教學、實驗教學有機的結合起來，培養學生運用理論知識解決實際問題的能力，實現“知識－能力－方法”的同步提高。在實驗教學中，我們安排了“金屬材料試樣制備及組織分析”、“金相材料熱處理”、“硬度計操作培訓及材料表面硬度研究”、焊接及砂型鑄造。要求學生在做實驗前充分預習了解實驗，給出實驗報告，在實驗過程中認真完成實驗，將課程理論與實際實驗結合起來，在實驗完成后總結實驗，分析實驗過程、數據。而增加論文考核內容，可以提高學生的自學及寫作能力，在給出高質量的論文前，學生必須大量閱讀文獻及查閱相關書籍，并且自行樹立論文觀點，增加了學生自學的能力和創新精神。
篇12
1 前言
H型鋼作為一種經濟斷面鋼材問世已有幾十年，現已廣泛應用于高層建筑、橋梁、車輛、碼頭、電力、制造業等領域。與世界發展水平相比，我國H型鋼生產起步較晚，從1998年馬鞍山鋼鐵公司引進德國工藝技術與設備的大H型鋼生產線投產以來，經過十多年時間的發展，已先后培育出馬鋼，萊鋼、津西、日照、長治等H型鋼主流生產企業，加快了我國H型鋼生產的發展，為推動我國鋼鐵工業結構調整和鋼材品種優化做出了重要貢獻。
隨著H型的廣泛應用，對H型鋼的力學性能要求也越來越高，從而引發了對H型鋼控制軋制、控制冷卻技術的研究。國外已有了相關的研究成果，并運用于生產，但技術仍未成熟①。而我國盡管近幾年H型鋼生產水平不斷提高，為研究控軋控冷技術提供了平臺，但認識較晚，正處于起步階段，運用控軋控冷技術改善H型鋼強度、韌性和焊接等性能的工藝還比較少。本文結合熱軋工藝特點，分析了控軋控冷中需要注意的幾個關鍵因素。
2 研究現狀
2.1 國外H型鋼控冷技術的發展及現狀
早期一些國家如比利時，瑞典等國的鋼鐵廠首先采用控軋來代替常化處理，解決了鋼的脆斷性問題，這確立了控冷技術的原始技術。以后隨著控冷技術的發展，60年代采用控軋控冷解決了含Nb鋼VTs偏高的問題。近年來國外有關控冷應用基礎研究日益深入，發表了許多水平較高的學術論文，進一步指導和推動控冷技術的發展和應用。
20世紀60年代上半期，日本新日鐵為在提高韌性的同時保持良好的焊接性能，采用了微合金化加上控軋控冷的措施。軋制中對H型鋼翼緣進行控制冷卻，以減少溫度差，細化鐵素體晶粒，同時使得H型鋼的斷面各部分的組織均勻，防止產生較大的內應力，以及翹曲和彎曲。
20世紀80年代后期盧森堡的阿爾貝德在開發低溫高沖擊韌性鋼中也取得了較大的成功，采用了TM-SC工藝（控軋-局部冷卻工藝）開發出的低溫高沖擊韌性鋼，在軋后采用了QST工藝（淬火自回火）。通過對鋼材的微合金化處理，結合采用TM-SC工藝和QST工藝，產出了傳統工藝無法獲得的高韌性高強度的產品，同時保持了其良好的焊接性能。為克服普通的TM熱軋工藝在軋制H型鋼的缺點，盧森堡的阿爾貝德公司與其它公司合作開發了TM-SC工藝，生產的產品截面的性能均勻，提高了軋機的生產效率。可以看出這個局部冷卻工藝與H型鋼翼緣冷卻工藝幾乎是相同的。盧森堡的阿爾貝德公司與其合作伙伴進一步開發了QST技術，鞍山科技大學碩士論文第一章課題綜該工藝是在終軋后對鋼梁進行快速水冷，使其表面生成馬氏體，在鋼梁中心冷前停止水冷，利用中心余熱進行回火。
目前世界上H型鋼控冷技術以盧森堡的阿爾貝德公司為代表，開發了H型TM-SC軋制技術和QST控冷技術，代表了目前H型鋼生產及控冷技術的最高水QST控冷技術設備.
2.2 國內H型鋼控冷技術的發展及現狀
20世紀60年代初，我國在控制冷卻和鋼材形變熱處理工藝方面己經起步，取得初步的成果。70年代初，控冷技術先后被列為“六五”、“七五”“八五”科攻關項目，有關大專、科研院所及生產廠家，結合常用鋼種和國內的控冷技件，在控冷技術的基礎理論與實際應用方面做了許多卓有成效的工作，如測鋼種的基礎數據，對Nb、V、Ti微合金元素在鋼中的作用，形變奧氏體再結晶控冷工藝與組織性能的關系，微合金元素碳氮化合物固溶析出，鋼的變形抗力進行了廣泛深入的研究；某些生產廠應用控冷工藝取得了提高產品質量的良好果。另外還在重鋼五廠等建成了國內第一條獨具特點的控冷生產實驗線。這些作為我國進一步發展和應用這項具有明顯經濟效益的軋鋼新技術奠定了可靠的石出。
1991年12月，馬鋼在改造了630軋機試軋后，成功地軋制了ZO0rnrn以下H型鋼，但由于種種原因沒有批量生產。1992年6月，馬鋼向外商提出了萬能鋼軋機的項目詢價書，最終德國曼內斯曼德馬格薩公司（MPs）中標。這是我國投興建的第一條萬能軋機生產線。至1998年又引進建成我國第一條熱軋腰200一700～的H型鋼生產線，該廠的設備是從德國和美國引進的，是我國目前產H型鋼裝備水平最好、自動化程度最高的生產線。前后不過10年時間，因此H型鋼的控制冷卻方面，國內開展的研究工作還很少。我國鞍山第一軋鋼廠于年從美國內陸鋼鐵公司引進了一套H型鋼二手生產設備，該生產線設置了控山科技大學碩士論文第一章課題綜述，可以在成品孔出口輥道上進行強化噴水冷卻，同時在冷床入口側設有立冷翻裝置。
從總體上來看，我國H型鋼生產還處在起步推廣階段。如何使熱軋H型鋼盡
快在國內工程建設中廣泛應用，充分發揮其優越性，是當務之急。
3 控制冷卻技術
控制冷卻是通過控制軋后鋼材的冷卻速度達到改善鋼材組織和性能的目的。由于熱軋變形的作用，促使變形奧氏體向鐵素體轉變溫度（Ar）的提高，相變后的鐵素體晶粒容易長大，造成力學性能降低。為了細化鐵素體晶粒，減小珠光體片層間距，阻止碳化合物在高溫下析出，以提高析出強化效果而采用控制冷卻工藝。
控制冷卻條件（開冷溫度、冷卻速度、終冷溫度）對相變前的組織和相變后的相變產物、析出行為、組織狀態都有影響。因此為獲得理想控制冷卻鋼材的性能，就要選擇良好的冷卻方式。一般可把軋后控制冷卻過程分為三個階段，稱為一次冷卻、二次冷卻和三次冷卻（空冷 ）[1][2][3]。三個階段的冷卻目的和要求是不同的。
4 對控軋可行性分析
控制軋制（TMCP）技術的核心是晶粒細化和細晶強化，用以提高鋼的強度和韌性的方法。控制軋制原理是應用了奧氏體再結晶和未再結晶兩方面理論，控制奧氏體再結晶的過程，利用固溶強化、沉淀強化、位錯強化和晶粒細化機理，使內部晶粒達到最大細化改變低溫韌性，增加強度，提高焊接性能，是將相變與形變結合起來一種綜合強化工藝。根據奧氏體發生塑性變形的條件控制軋制可分為三種類型。（1）再結晶型的控制軋制（2）未再結晶型控制軋制（3）兩相區控制軋制。
H型鋼控制軋制即對軋件溫度和變形量進行控制，可以參考中板的低溫控軋技術，但由于H型鋼斷面復雜，二者存在差異。
5 軋后控冷現狀
軋后控冷是繼控制軋制后進一步提高產品性能的一項技術，與棒線材控制冷卻原理相同，對軋后的H型鋼進行快速冷卻使表面生成馬氏體組織，在軋件中心冷卻之前停止冷卻，表面馬氏體組織利用中心余熱進行自回火。由于H型鋼斷面復雜，冷卻工藝要求很高，需要保證終軋斷面溫度均勻并且冷卻過程中冷卻均勻。與國外技術相比，我國研究和實踐已顯落后。國外已出現軋后超快速冷卻技術，得到均勻的鐵素體+珠光體組織，且晶粒較細，提高了產品的屈服強度。
6 結語
目前國內外H型鋼控軋控冷技術還沒有趨于成熟，但控軋控冷已成為國內外公認的發展方向。我國H型鋼生產已初具規模，現已有條件加快步伐開展這方面的研究。
（1）發展近終形坯短流程技術，簡稱CBP技術。該技術以近終形連鑄坯為原料，用一架軋邊機代替原來的開坯機，軋制得到萬能軋機需要的斷面尺寸。通過這種途徑可以降低軋制溫度，實現溫控軋制。
（2）在軋線設立保溫罩，降低開坯溫度，對軋件溫度實行控制，研究低溫軋制的可行性。
（3）嘗試開發萬能軋機機架間冷卻裝置，對翼緣中心表面及R角冷卻，使軋件溫度均勻。
（4）加強對精軋后冷卻技術的理論研究，在短時間降溫阻礙奧氏體晶粒長大，使晶粒細化，均勻提高產品強度，對內部組織和力學性能實行控制。
篇13
1.國內外軋后控制冷卻的發展
90年代，歐美各國也相繼在現有設備改造、新技術的引進、全面生產跟蹤、管理系統自動化等諸多方面做了大量的工作。蘇聯伊里奇-日丹諾夫1700mm熱帶鋼軋機層流冷卻裝置，采用了一種新型的“管套管”噴嘴，內管輸送壓縮空氣，外管送水，形成細霧化的水汽混合物噴柱，實現了在線水-空冷卻。在供水量不變的條件下，解決了厚度5-10mm帶鋼冷卻不足問題。日本鋼廠針對冷卻設備存在的問題再次進行改造，使卷取溫度的精度大幅度提高。截止1994年，對于厚度2.4mm，卷取溫度550℃的普碳鋼，99%的熱軋帶鋼卷取溫度可控制在士20℃以內。日本水島廠熱帶鋼軋機冷卻設備進行了一系列改造，流量控制閥采用了響應時間僅為0.5秒，使用壽命超過75萬次后仍不漏水的活塞閥，設計出I/D=28（過去為20）的新噴嘴，確定噴嘴最佳安裝高度，從而提高了冷卻能力，提高了冷卻精度，盡管末架精軋機出口溫度有波動，卷取溫度仍控制在10℃目標范圍內。為了保證帶鋼寬度方向冷卻均勻，日本還設計出冷卻水流量為凸型，使帶鋼沿寬度方向能均勻冷卻。為了特殊考慮邊部的低溫區，有的廠采用邊部遮擋，減少邊部水量，以保證邊部和中間溫度一致。
由于神經網絡等方法在軋制過程中的應用，使預報精度和控制水平大幅度提高。目前，美國、德國、日本、英國、法國、意大利、加拿大和前蘇聯等國家都通過研究、改造軋后冷卻方式及設備，成功生產出高寒地區油氣管道用板、雙相鋼板、造船板、橋梁板和壓力容器板等。
90年代，重鋼五廠、邯鋼、柳鋼、新余鋼廠等均配備了水幕冷卻裝置，但后期都未能正常投入生產；隨后幾年，酒鋼的氣霧冷卻、濟鋼的水幕冷卻以及鞍鋼的高密集管層流冷卻等應用成功。
目前，我國熱軋帶鋼生產線軋后冷卻主要采用層流冷卻、超快速冷卻UFC、水幕冷卻、高壓噴嘴冷卻、噴射強化冷卻等冷卻方式。
2.控制冷卻中的先進技術
自60年代第一套層流冷卻系統應用于熱軋帶鋼生產以來，在各國科技工作者的共同努力下，使軋后控制冷卻技術得到迅速發展。一是工藝技術的發展，體現在冷卻工藝和層流冷卻裝置的進步；二是控制技術的發展，體現在控制模型、控制策略的進步。出現的先進的技術包括：
2.1.在普通層流冷卻的基礎上增加了加強型層流冷卻段ILC，Intensive Laminar Cooling或超快速冷卻裝置UFC，Ultra Fast Cooling，使冷卻速度提高了5～10倍，滿足了不同鋼種的生產、開發要求，特別是多相鋼、超強鋼、超細晶粒鋼等冷卻需求，獲得了很好的細晶強化和析出強化效果。
2.2.較先進的層流冷卻裝置采用細化精調段，可以實現單獨控制一排鵝頸管，使熱軋帶鋼卷曲溫度控制在土2℃。
2.3新型層流冷卻裝置采用水塔供水加機旁高位水箱的結構方式，穩定了噴嘴處壓力，達到了提高冷卻效率和冷卻效果的目的。水塔供水可以達到節能的目的，因為用供水能力較小的水泵就可以獲得短期的大水量。根據冷卻水最大耗水量和水泵供水能力的差值可確定水塔容積，在層流冷卻控制閥門頻繁開閉和供水系統壓力波動的情況下可以采用機旁高位水箱來穩定噴嘴壓力。
3.控制冷卻方式及比較
軋后控制冷卻技術從上世紀20年展至今，出現的各種冷卻方式主要有壓力噴射冷卻、層流冷卻、水幕冷卻、霧化冷卻、板湍流冷卻、水-氣噴霧法快速冷卻、噴淋冷卻、超快速冷卻UFC、風冷、空冷、緩冷或堆冷等，各種冷卻方式都有其優缺點，可根據具體工藝選擇采用哪種冷卻方式。
4.結語
實驗證明，層流冷卻系統對于熱軋帶鋼控制冷卻效果比較好。目前，所建的熱連軋帶鋼生產線，絕大部分采用層流冷卻方式進行帶鋼冷卻。當前我國鋼鐵企業雖然具有先進的裝備軋機，卻生產的是落后軋制產品，究其原因就是沒有采用先進的工藝和制定先進的標準，為了能夠逐步和國際標準接軌，生產高強度的鋼材產品，就要使具有先進工藝手段的軋機生產出更經濟的產品。而生產出國際上通用的英標同樣強度的鋼材，可以有兩條路，一是微合金化；二是控制冷卻。但是微合金化方式與控制冷卻方式相比不僅成本高，而且還造成資源消耗，所以微合金化與我們低成本高質量方針是不適應的。因此控制冷卻才是最佳途徑，同時與國際鋼材生產標準相吻合。因此鋼材的控制冷卻必將在我國鋼鐵企業中成為一種趨勢，以適應國際市場的形勢。
參考文獻：
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