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從德國HAUNI公司引進的KDF4/AF4濾棒成型機組的圓周控制系統采用的是ODM-F型光學測量裝置。該測量裝置主要由測量轉換器ODM、煙槍調整部件、圖文顯示系統、組件支架和計算機輔助的統計分析過程處理系統SPS（StatisticalProcessSystem）組成，見圖3。在生產過程中，ODM實時的將濾棒圓周測量值傳遞給SPS系統，SPS將測量平均值與額定值進行比較，生成驅動指令發送給煙槍調整部件，同時通過圖文顯示系統實時顯示測量平均值。由圖3可見，ODM測量轉換器由發光二極管（2）發出光束，光束通過透鏡（3）到達濾棒（1），光敏傳感器（4）記錄濾棒投下的陰影。ODM測量轉換器每秒鐘繞濾棒旋轉180°并對濾棒圓周進行1000次測量，測量數據經處理器加工處理后，將數據通過總線輸送至控制系統（PLC），控制系統發出指令給煙槍調整部件對濾棒圓周進行調節，見圖4。

氣壓式和光學式兩種控制方式的精度均能滿足濾棒生產工藝要求，但兩者在響應速度、控制精度、抗干擾能力等方面有所區別。

1響應速度

氣壓式控制方式通過壓力傳感器將檢測到的測量噴嘴內的壓力變化值轉換為電信號，再由電信號產生相應的控制信號；光學式控制方式是通過光敏傳感器記錄濾棒投下的陰影，并轉換為相應電信號，再由電信號產生相應的控制信號，所以氣壓式控制方式對濾棒圓周變化的響應速度沒有光學式快。

2控制精度

氣壓式控制方式測量到的噴嘴內濾棒圓周變化所引起的氣壓變化值非常微弱，檢測信號易受干擾，氣壓與圓周變化關系為非線性，再加上現場所提供的氣體壓力波動的影響，檢測精度較低，穩定性較差；光學式控制方式是ODM測量轉換器每秒鐘繞濾棒旋轉180°，并對濾棒圓周進行1000次測量，得到其平均值，因此測量精度比氣壓式高。從使用相同規格絲束、生產同一規格濾棒的設備中隨機各選取一臺KDF2和KDF4濾棒成型機組進行濾棒圓周取樣測試實驗［7-8］。每小時取1次濾棒，每次取30支，連續取7次，在同一臺離線測試臺上測試，結果見圖5。可見，生產相同規格和工藝要求的濾棒，在同一生產班次抽取相同的樣本量進行檢測，光學式和氣壓式濾棒圓周檢測樣本均值分別是24.1019和24.0962，樣本標準差分別是0.0310和0.0504，短期過程能力指數CP（ProcessCapabilityindex）分別是3.22和1.99，長期過程能力指數CPK（ComplexProcessCapabilityindex）分別是3.20和1.96。從上述數據可以看出，光學式濾棒圓周控制器的控制能力比氣壓式強，控制精度和控制效果也更好。為進一步了解和分析兩種不同控制方式對濾棒園周的影響，對不同班次生產的濾棒也進行了實驗［9］。KDF2和KDF4機臺每班次各取30支濾棒，連續7個班次，各取210支樣本量進行圓周檢測，結果見圖6。可見，在相同牌號、規格和工藝要求下，采用光學式控制方式比氣壓式生產的濾棒圓周波動范圍小，基本在（設定值±0.10mm）范圍內波動，控制效果較好。

3抗干擾能力

氣壓式控制方式容易受氣壓壓力波動、成型紙透氣度及污垢的影響；光學式控制方式則容易受成型紙表面的粗糙度、粉塵和膠垢的影響。在生產高透氣度成型紙濾棒時，測量噴嘴內的氣壓壓力比較容易波動，此時光學式比氣壓式的抗干擾能力強。3兩種控制系統的維護比較由以上分析可以看出，氣壓式和光學式圓周控制方式有共性也有區別，因此在生產過程和維護保養方面也有一定差別。

（1）由于在生產過程中測量管內部容易產生膠垢和粉塵，所以設備每運行2h左右，需要用軟毛刷或較小壓力的壓縮空氣對測量管進行清潔。特別是光學式控制系統，其測量管內有光學鏡片，清潔時要特別小心，以免損傷鏡片表面，影響測量精度。清潔后的效果可以通過ODM-F的自動清潔結果CCD曲線反映，見圖7。圖7右上角為標準圖像，清潔后的結果圖像與標準圖像對比看是否正常，曲線波動范圍不得超出水平的虛線。如果曲線波動范圍較大，說明測量管內粉塵、膠垢或其他異物沒有被清潔干凈，必須重新清潔直到CCD的圖像曲線波動較小，與標準圖像基本一致為止。而氣壓式圓周控制器的清潔結果無法通過圖像進行展示，只能通過濾棒圓周在線檢測圖形或人工檢查以判斷濾棒圓周變化情況。

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2我國化工生產工藝解析

從上文中，對于我國目前的化工生產過程中，存在著主要的問題就在于我國的化工生產工藝還不是非常完善。針對這些存在的問題，化學的生產工藝需要有哪些改進呢？在化工生產過程中，采取哪些最新的化學生產工藝能夠降低化學生產所產生的污染呢？第一，化學生產過程中，提高反應條件以及反應環境。反應條件是化工生產中最為重要的環節，為了達到高效生產，提高生產效率，減少廢料的產生，反應條件是最為關鍵的因素。因此，提高化工生產效率的最為關鍵的因素就在于加強化學生產過程中的反應條件。催化劑以及反應所需條件一定要達到所需標準，才能保證在化工生產過程中，高效生產，并減少廢物的產生。保證廢物不直接排放到自然環境中，就能保證化工生產的相對環保。第二，化工生產過程中，并非只是提高產品生產的環境，更應該能夠提供廢物處理的程序以及治理系統。包括我們經常看到的廢氣，都應該經過適當處理后才能進行排放。廢水的排放要采用化學綜合的化工工藝。其原理很簡單，主要是化學反應中最基本的原理，將廢水中的重金屬通過沉淀，從而減輕其危害性。此外，廢氣的處理應該在排氣的中部以及頂部，都設置一出廢氣處理系統，這些裝置可以將廢氣中的有毒氣體以及廢氣中的粉塵過濾，從而保證排放到空氣中的氣體符合國家要求的標準。第三，真正從化學工程中的化工生產工藝技術入手，工藝技術是指從不同的反應原理以及反應條件進行分析與探討。制造氧氣的方式有很多種，那么哪種方式才是最效率高并且更適合化工生產呢？在不同的環境下，對于生產的原料以及方式都是可以隨機改變的，并能通過改變來進行適應性生產，從而提高化學生產的效率，并實現高效以及綠色生產。

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1.3氯乙烯轉化的溫度和壓力控制問題生產過程中應該控制氯乙烯的反應溫度在130oC-180oC之間，溫度過低造成資源浪費，溫度過高造成氯化汞催化劑中毒失效，該階段的溫度控制直接影響著企業的經濟效益和生產質量水平。為控制氯乙烯轉化的溫度和壓力，常采用氣柜裝置控制生產壓力，但氣柜占地面積和存在的安全隱患，不是很好的解決方法。

1.4故障診斷系統問題氯乙烯生產工藝過程中，最常出現的問題有低高沸塔塔板脫落、管道堵塞等，這些問題出現環節主要由人工來完成操作，存在明顯滯后性，不利于未來發展。

2氯乙烯生產工藝技術的優化措施

2.1乙炔生產工序的優化措施優化乙炔生成工序，從而提高乙炔生產效率。常采取的優化措施是通過建立PFC-PID串緩控制系統，采取PID控制系統內循環，采取預測函數模型控制系統外循環，實現自動化對乙炔反應發生器內的化學反應溫度進行控制。PFC-PID串緩控制系統的主控變量為冷卻塔的出口壓力，確保系統具有穩定的壓力，系統的副控變量為乙炔發生器的反應溫度，確保穩定的系統壓力下適當提高反應溫度，提高乙炔生產率。PFC-PID串緩控制系統的建立取代傳統氣柜裝置，避免了氣柜的安全隱患和維護成本，提高了氯乙烯的生產安全。

2.2氯化氫合成工序的優化措施優化氯化氫合成工序，從而提高系統安全性能、生產率和產品質量，降低成產成本。主要優化措施即優化氫氣和氯氣的配比，控制氫氣和氯氣流量。采取單向封閉循環比值控制系統，將傳統的進口氣流方式轉變為以氯氣為主流量，氫氣為副流量模式，從而實現控制和補償氣流的溫度和壓力，有效避免外界溫度和壓力變化造成的氣流密度變化。

2.3氯乙烯的轉化和精餾工序的優化措施

2.3.1氯乙烯的轉化工序的優化優化氯乙烯的轉化工序，以提高氯乙烯生產率和純度。主要優化措施是通過控制轉化器夾套水的流量和轉化器之間的轉化溫度，采取單向閉路循環比值控制系統，將傳統的進口氣流方式轉變為以氯化氫為主流，乙炔為副流模式，設計變量設置為生產工序中的監測點，從而得出氯化氫、乙炔的最佳配比流量。同時采取溫壓補償運算，對氯化氫和乙炔氣流進行計算，從而控制反應過程的精度，造就自動化控制生產。

2.3.2氯乙烯的精餾工序的優化優化氯乙烯的精餾工序，以提高產品質量，同時降低能耗、物耗。采取精確控制系統進行精餾塔的參數控制。由于精餾塔是多參數、復雜的整體化學反應系統，各參數間相互影響、制約。因此必須精確控制投藥量、投藥溫度和壓力，再控制沸塔壓力和溫度、塔釜液水位等參數，實現最優參數化控制。

2.4故障診斷系統的優化措施傳統的故障診斷是以人工控制為主，結果是人工發現系統故障時故障已發生或即將臨界發生，導致氯乙烯的生產工藝系統的故障診斷存在明顯的滯后性，無法事先準確對故障進行預防。采取氯乙烯生產裝置在線故障診斷專家系統，根據氯乙烯的生產工藝特點、原理，準確控制整個生產過程，并微觀控制每個生產環節。任一環節出現故障或存在問題時，系統將自動報警，并給出修復相關建議，提高了系統的生產安全系數。

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現階段，我國廣大人們群眾對此種大米了解不多，而我國沒有大量的進口與加工，因此不淘洗米在我國并沒有得到廣泛的推廣，基于此，我國目前還沒有頒布有關此種大米的國家標準，但是通常情況下，企業生產工藝應該超過國家規定的標準，即大米外觀要有明顯的光澤，經過一段時間的儲存之后，其表面依然光澤；另外，大米背溝沒有皮，米胚去除率要達到90%以上，大米中所含有的水分應該低于14%，其中不飽滿顆粒要低于2%，此種衛生標準正好符合我國規定的相關衛生標準。此種大米在日本比較流行，但是盡管如此，日本也沒有相關的質量標準，不過，為了保證大米質量，日本有關企業也執行了相關的規范，并且做出了有關的規定。

3不淘洗米生產工藝

不淘洗米的生產工藝相比較普通大米而言，難度更大，要求更高，但是只要按照生產工藝要求規定進行生產加工，幾乎不會出現質量問題。其有三種方法可以進行生產加工。

3.1干法加工

所謂干法加工，就是指在生產加工時并不需要添加任何的水或者只添加非常少部分的水，以用來能夠完全的除掉大米表面的糠粉。干法加工可以使用不同的設備，因為設備的不同，也可以選擇使用分為不同的加工方法。BG就是英文BranGrind首字縮寫，為“糠磨”之意。BG法是利用米粒表面米糠粘著力，在加工時不需添加水等任何物質，使米表面糠粉與高速運轉不淘米設備內壁接觸相互粘附，并與米粒表面分離，最終除去米糠方法。目前，BG法在國外己被廣泛采用，在日本，BG米市場占有率已達七成以上。以該法生產不淘洗米白度可達47%以上，水分含量小于15%，增碎率僅為0.5%~1.4%，胚芽保留率可達6%~12%，濁度在40ppm以下。白度上升1~2個百分點，水分損失小于0.4%，濁度小于90ppm，幾乎不產生碎米。而卡比卡裝置（卡比卡為新創名詞，意為亮晶晶）則由日本山本制作所于1995年研制成功，原理與拋光機相似，該裝置不產生碎米，可增加白度、米濁度與里福來裝置相當。

3.2濕法加工

3.2.1碾磨法。碾磨法又叫滲水碾磨法，我國早期最常用一種不淘洗米加工法。利用該法生產不淘洗米，具有含糠粉少、米質純凈、米色和光澤度好等優點。滲水法加工不淘洗米是將糙米碾白后（達到一定加工精度），再擦米時，采用滲水碾磨以去凈米粒表面附著糠粉方法。滲水碾磨不同于碾米機對米粒碾白作用，僅對米表面進行拋光，作用力極為緩和。碾磨中滲水主要是利用水分子在米粒與碾白室構件之間、米粒與米粒之間形成一層水膜，有利于碾磨使米粒表面光滑和細膩，如同磨刀加水一樣。另外，借助水作用對米粒表面進行“水洗”，去凈附著米粒表面糠粉。為提高工藝效果，碾磨時一般滲入熱水。因熱量可加速水分子運動，促使水分子迅速滲透到米粒與碾磨室工作構件間、米粒與米粒間，起到良好碾磨作用。此外，熱量有助于水分蒸發，使分布在米粒表面水分迅速蒸發，縮短水分向米粒內部滲透作用時間，以保證大米不因滲水碾磨而增加其水分和破碎率。

3.2.2水洗法。白米經供料裝置進入一次洗米機，邊攪拌邊水洗，然后進入二次洗米機，將米粒表面糠粉洗去，同時進行離心分離、脫水。干燥機呈圓筒狀，外界空氣經袋式過濾器吸入后，對米粒進行吹干，最終得到不淘洗米產品。洗米后污水經泵送入污水處理裝置后可循環使用，沉積物可做肥料。生產不淘洗米出米率隨糙米品質、大米精度不同而異，大致在88.5%以上（糙米出米率），加水量為糙米質量15%。成品米品質：白度45%~49%、水分增加0.2%~0.5%、幾乎不產生碎米，濁度50ppm以下。

3.3特殊型

膜化法，白米在上光機內，利用碾磨過程產生熱濕氣流作用，在完全去除粒面糠粉同時將大米表面淀粉顆粒通過預糊化作用轉變成包裹米粒表面膠質化淀粉膜（表面α化），使米粒表面光滑潔凈，呈現晶瑩如珠光澤，這種生產方法稱為膜化法。膜化法不淘洗米生產要求加強糙米精選和大米拋光。

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建筑用平面夾層玻璃最常用的預壓工藝方式為平面輥壓工藝，其優點：可連續生產，加工速度快，加工工藝較為簡單，尤其是對于原板玻璃的夾層玻璃加工。常規工藝設備配置，使用具備2個加熱區的加熱爐，利用2組對輥，對玻璃進行加熱及輥壓處理。加熱爐由紅外輻射器或電熱管進行加熱，壓輥通常由一對實心圓筒橡膠組成。實施預壓的目的是：①將PVB膜與玻璃表面之間的殘留空氣排盡并將PVB膜與玻璃粘合一起；②避免在高壓釜工藝之前過早分離使夾壓玻璃邊緣持續密封；③使玻璃在高溫高壓過程中無空氣再次進入膠片。事實證明，分兩步使用輥壓工藝進行預壓十分有益。對于松散重疊的平面玻璃和PVB膜，在一段較短的加熱通道中通過，利用中波紅外輻射加熱至約35℃（玻璃表面測量溫度）。然后將加熱的夾層結構通過一對橡膠輥加壓，從而將大多數縫隙內的空氣壓出，然后將這個夾層結構通過第2條稍長一點的紅外加熱通道，在通道中加熱至60~75℃（玻璃表面測量）。通過第2對壓輥將殘留空氣全部壓出，并使邊緣密封避免回流氣泡，預壓的質量可通過壓合后的夾層表面狀況顯示。預壓后玻璃應有半透明條狀紋路均勻分布于整個板面，邊緣周圍呈現一圈透明的帶狀（邊緣密封）。工藝控制調節：第1對輥子的輥距應比玻璃和PVB膜的總厚度小1~2mm，第2對輥子的輥距應比玻璃和膜的總厚度小2~3mm。當使用多層復合膜結構時或較厚的玻璃及PVB膜夾層結構時，必須進一步減小此間距（對于原板夾層即間距≯2mm）。進行平面預壓壓輥的氣缸的工作壓力為0.5~0.7MPa。由于玻璃表面的熱量傳至PVB膜主要由輻射及傳導兩種方式，對于多層預壓加工時，必需要一定時間才可均勻加熱夾層玻璃。因此，通過調節傳送速度和所提供的熱能來滿足達到最佳預壓效果的條件。所有顯示溫度僅為指示值，最終效果主要取決于層壓玻璃的類型和預壓加熱管道中的加熱方式。除上述工藝中的變量之外，還有其它影響因素，如PVB膜的流動特性（流變能力），PVB膜的表面粗糙度、鋼化玻璃的波紋形狀以及玻璃類型或顏色。后者將改變爐內的熱量的吸收能力，從而改變預壓時玻璃的表面溫度。在玻璃邊緣完全粘合之前應進行充分排氣。一旦邊緣密封，所有殘留空氣都無法排出，致使成品出現氣泡。因此，必須在低于密封溫度時進行排氣。另一方面，必須達到足夠高的溫度才能確保PVB膜與玻璃表面緊貼，否則，預壓可能過早分離，然后多余的空氣就重新進入壓層，導致后期成品的氣泡情況。

3真空工藝

隨著曲面夾層玻璃在新型建筑得到廣泛的應用，目前平面滾壓的方式無法滿足曲面夾層玻璃及多層夾層玻璃的要求，通過技術研究開拓，行業內已研究出適于曲面夾層玻璃與多層夾層玻璃的生產工藝——真空負壓預壓工藝。現時使用的真空預壓法有2種：真空袋與真空環，見圖2和圖3。相對平面輥壓預壓法，真空預壓法操作起來比較復雜。但是，真空工藝對于特殊的層壓以及除玻璃與PVB之外的其它材料的層壓很有優勢。對于所有真空預壓工藝，必需確保在加熱開始之前，進行冷抽真空處理約15min，時間越長越好，這是防止邊緣密封過早從而造成空氣無法完全排空的唯一方法。在整個加熱過程中（30~60min）必須保持真空狀態，真空壓力應≥10kPa。在加熱艙中，周圍溫度為100~120℃時，玻璃表面的溫度必需達到95~105℃。利用真空工藝進行預壓通常比用輥壓機進行的預壓玻璃表面清潔，根據所用設備的加熱方式，通過加工試驗來確定加熱艙內部溫度和加熱過程的最佳加工條件。成功進行真空預壓工藝的關鍵因素為：①排氣前夾層結構的初始表面溫度≤30℃；②加熱前“冷抽真空”的持續時間≥15min；③真空能級（例如10~20kPa）；④真空袋、橡膠環的密封度；⑤工藝開始前橡膠袋或橡膠環的溫度(≤25℃)；⑥玻璃的總厚度和預壓形狀。隨著工藝的改進，目前真空預壓工藝與高壓釜熱壓工藝同步進行，從而縮短了生產的周期。

4高壓釜熱壓工藝

高壓釜熱壓工藝是夾層玻璃生產過程的最后一步，也是最關鍵的一點，產品質量的好壞由熱壓工藝所設定的溫度、壓力和時間決定。實踐證明，正確選擇工藝參數可使產品達到較為理想的成品率。對于較厚、大尺寸的夾層玻璃，需要不同的熱壓工藝，故建議分開進行熱壓處理，熱壓玻璃的加熱和冷卻必須以較低速度進行，這樣才能生產無外張力的夾層玻璃。生產總周期時間取決于設備和玻璃的數量，根據壓力及溫度曲線程序可在3~6h之間變化。對于目前通用的鋼化夾層玻璃，通過相應的優化工藝參數，可提高產品的成品率，由于全鋼化/半鋼化玻璃的平整度較浮法玻璃低，在預壓鋼化玻璃與前述過程有所不一樣。實踐證明，下述規則對于生產優質夾層鋼化玻璃十分重要：（1）利用鋼化玻璃生產夾層安全玻璃最重要的因素是玻璃預壓過程的質量，建議謹慎選擇鋼化玻璃，必須能夠確保鋼化玻璃制品的平整度，以提高兩片玻璃之間的吻合度，減少產生氣泡而出現的廢品。在使用PVB膜總厚度的約10%可補償兩塊鋼化玻璃平面度之間的平度差異。若平整度差異大于10%，增厚PVB膜幾乎不可能生產完美的夾層安全玻璃。兩塊重疊在一起的鋼化玻璃之間的平面差（無PVB膜夾層）可用刀口尺或直尺測定。（2）要進行預壓的鋼化玻璃與鋼化輥面的運動方向必須一致，以確保兩塊玻璃有較好的吻合度。（3）假如所測得的玻璃層的差異大于規定值，波形變形大于1‰，則應使用稍厚一點的PVB膜。（4）預壓規則：與相同成分的浮法玻璃相比，放慢壓延速度，采用稍低的空氣溫度，避免邊緣提前密封。降低第1對輥子的壓力，避免壓力過大邊緣密封過早；與浮法原片玻璃相比，增加第2對輥子的壓力，可改善預壓邊緣密封效果。

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2關鍵工序作用及控制要點

生修:對坯布表面的紗疵、織疵進行修補。煮呢:使織物在一定濕、熱、機械力作用下，產生定形效果，一方面消除在紡紗和織造過程造成的纖維內部應力，使面料尺寸穩定;另一方面可消除折皺使呢面平整，同時獲得良好的手感、光澤和彈性。溫度是影響煮呢的最重要因素，其核心包含2點，即煮呢時的溫度，煮呢后的降溫，前者影響定形效果，后者影響手感。煮呢溫度不宜太高，否則會引起羊毛角質大分子主鏈水解，使羊毛強力降低，顏色泛黃或易于脫色，冷卻溫度越低，時間越長，定形效果越好。降溫速度對織物手感也有明顯影響，急降溫手感挺括，緩降溫手感柔和而有彈性。煮呢時間和溫度也有相互關系，煮呢溫度高，所需時間短;煮呢溫度低，所需時間長，因羊毛在高溫處理時不可避免要受到一定的損傷，因此一般采用溫度低一些，時間長一些的方法。織物上機張力一般不能過低，否則會影響呢面平整，具體參數設置時要依據產品風格不同而做調整。洗呢:洗呢是毛織物在一定溫度下，經過洗劑溶液的浸透和機械的擠壓作用，將生坯上的雜質如多余的羊毛脂、和毛油、油污、燒毛灰等去除，使之凈化，注意呢坯上的雜質如和毛油要盡量洗掉以免日久變質，但羊毛脂不能去除的太干凈，否則羊毛將失去光澤，機械性能變壞，反而使成品品質下降，所以為了保證產品手感滋潤，洗后織物的含油脂率一般為0.6%左右。為減少羊毛纖維的損傷，應該選用中性洗劑，如坯布含油較大應采用洗油污能力強的洗劑，產品要求手感豐厚松軟者用肥皂較好。洗呢溫度高，可以提高洗液對織物的浸透能力，增強纖維的膨化，削弱污垢與織物之間的結合力，但洗液過高，往往會損傷羊毛纖維，使呢面氈化發毛，手感粗糙，失去光澤。因此在保證洗滌效果達到要求的條件下，溫度盡量低一些，一般在40℃左右較好。柔軟:賦予織物更加柔軟的手感和光澤。剪毛:為了提高呢面的絨毛整齊度和光潔度，防止織物起毛起球。蒸呢:織物在烘干后，經刷毛剪毛等工序會遇到拉伸使其形態不穩，需要經過蒸呢氣蒸定形以穩定尺寸;蒸呢可使經緯紗位置固定，并除去皺紋及卷邊等，使呢面平整;蒸呢后，織物不但表面光滑，而且生成自然柔和而持久的光澤，手感更加柔軟而有彈性。在蒸呢過程中，蒸汽可起一定的給濕作用，使織物調濕至規定回潮。預縮冒氣:預縮冒氣整理的目的是使織物在經緯向預先進行一定量的收縮，藉以降低最終成品的縮水率，滿足服裝加工尺寸穩定的質量要求。處理前對織物進行適當給濕(10%～15%)和加熱處理，使纖維變得比較柔軟和具有較大的可塑性，以加強預縮控制和提高預縮效果。

3關鍵工序參數設置

洗縮縮呢(1):縮呢速度150m/min，P輥/P板壓力100/80kPa，縮呢溫度42℃、時間45min，雙匹單圈(單匹長70m左右)，加料30L，縮口10cm，風量65%。洗縮縮呢(2):縮呢速度200m/min，P輥/P板壓力100/80kPa，縮呢溫度42℃、時間65min，雙匹單圈(單匹長70m左右)，縮口10cm，風量開，沖洗速度150m/min，沖干凈出機。烘干(1):溫度140℃，下機幅寬155cm，超喂6%。柔軟:每缸4提桶(35g/L)，下機幅寬159.0～159.5cm，超喂4%，溫度140℃。KD罐蒸(1):熱包布30000空卷(本班空卷，本班蒸呢)。KD罐蒸(2):調30000工藝。KD罐蒸(3):調50000工藝。洗呢:皂洗溫度42℃、時間45min，加料1.5勺，沖洗時間35℃、時間30min，沖干凈出機。烘干(2):烘干溫度150℃，下機幅寬158.5～159．0cm，超喂2%(烘干徹底)。KD罐蒸(4):熱包布20000空卷，成品幅寬153cm。該水洗風格毛精紡花呢的物理控制難點是控制抗起毛起球、氣蒸收縮和落水變形。蒸呢使呢面達到平整、活絡的效果，并且通過蒸呢，能起到一定的定形效果，改善縮水率和氣蒸收縮率等物理指標。因此在制定染整后整理工藝時要加強蒸呢，本文產品采用了4道蒸呢工序。同時為保證抗起毛起球指標，應加大刷毛剪毛工序。經以上工藝整理后，產品的物理指標見表5，對比GB/T26382—2011《精梳毛織品》的要求，各項測試指標均超過標準規定的要求。

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1.3離子交換樹脂法離子交換樹脂法生產雙酚A的總體流程與鹽酸法相似，都是經歷反應原料回收結晶純化加合物分解提濃造粒的過程。離子交換樹脂法原料摩爾比（苯酚∶丙酮）基本在9.5:1以上，苯酚不足會使得反應的雙酚A選擇性下降，反之會增加能耗，因為多余苯酚需要被回收。離子交換樹脂法的反應是使用固體催化劑的固定床異相催化反應，因此不用考慮反應產物與催化劑的分離手段，只需保證固體樹脂被固定在反應器中不流出即可。離子交換樹脂催化劑需要固定助催化劑以提高反應活性。反應產物離開反應器后首先進入精餾塔脫除丙酮、水、部分苯酚以及輕質雜質（主要是甲醇）。丙酮、水、苯酚及低沸點雜質通過連續精餾分離，丙酮和苯酚作為回收原料回到反應器繼續參與反應，而低沸點雜質被排出裝置，水通過萃取精餾被送出裝置。脫除丙酮的反應混合液要通過重結晶法進一步脫除雜質，料液在送入結晶器之前需要蒸發掉一部分苯酚。由于該方法的反應選擇性不如鹽酸法，因此以異構體為主的雜質含量比鹽酸法多，結晶后必須過濾并清洗濾餅，熔融后再進行第二次結晶。重結晶除雜后的苯酚、雙酚A混合液通過提濃塔脫除苯酚，在造粒塔通過循環氮氣冷卻，得到成品雙酚A。兩次結晶過濾得到的濾液中包含各種雜質，主要是雙酚A的異構體，同時也含有大量雙酚A。雙酚A異構體可以在一定條件下轉化為雙酚A，而離子交換樹脂法的裝置一般選擇反應轉化，即在一個固定床反應器中以離子交換樹脂為催化劑使一部分異構體轉化為雙酚A再加以回收。與主反應器不同的是，異構化反應器中的離子交換樹脂不需要助催化劑。

1.4離子交換樹脂法與鹽酸法的對比

1.4.1反應工序離子交換樹脂法使用的反應器為串聯的固定床反應器，操作方式為連續操作。根據不同的工藝及裝置產能大小，鹽酸法使用的反應器有串聯反應器也有串聯并聯相結合的反應器組，操作方式為連續與間歇相結合。離子交換樹脂法與鹽酸法所用苯酚都是過量的。鹽酸法中，丙酮轉化率非常高，因此反應后的料液需要回收鹽酸和苯酚；而離子交換樹脂法則不需要回收催化劑，需要回收的是未反應的苯酚和丙酮。

1.4.2結晶工序由于雙酚A反應選擇性較高，因此鹽酸法可以連續結晶再離心分離脫除雜質；而離子交換樹脂法需要在第一次結晶后就洗滌過濾再進行第二次結晶，當然所得品質也是非常理想的。

1.4.3雙酚A異構體及回收工序鹽酸法制備雙酚A的回收工序往往采用先裂解再合成的方法，將異構體分兩步轉化為雙酚A，在這一過程中需要用到氫氧化鈉，且需要較高的溫度及壓力；離子交換樹脂法則更愿意選擇一個同樣裝填了離子交換樹脂的反應器，反應溫度較低（45℃左右），反應溫升也很小。

1.4.4環保對比與鹽酸相比，作為一種綠色催化劑，離子交換樹脂幾乎沒有毒性，也沒有腐蝕性，而且設備管道的材質也只需要不銹鋼就可以很好地滿足工藝要求。采用離子交換樹脂法生產時，廢水是含有微量苯酚的中性廢水，而鹽酸法工藝廢水中則留有一定量的鹽酸，需要先用堿中和后才能排放。

2離子交換樹脂法工藝的應用

從上海中石化三井化工有限公司120kt/a雙酚A裝置的運行情況來看，離子交換樹脂法工藝的提升空間比較大，但是也有些缺陷，下面介紹該裝置部分反應工序的優化成果及存在的問題。

2.1丙酮轉化率提升在離子交換樹脂的催化作用下，苯酚與丙酮反應生成雙酚A，如前所述，丙酮轉化率往往在80%~83%。120kt/a雙酚A裝置有3臺串聯反應器，苯酚從第一反應器進入，流經3個反應器，丙酮則分配好流量，分別加入3個反應器。經過一系列嘗試與調整，丙酮轉化率可以達到86%~90%。丙酮轉化率越高，需要回收的未反應丙酮就越少，耗費的蒸汽也越少。丙酮的轉化率與許多因素有關，如反應溫度、壓力、丙酮分配比、水含量、苯酚流量，也與催化劑的裝填有著不可分割的關系。

2.2雙酚A反應選擇性提升離子交換樹脂催化雙酚A的反應選擇性一般在92%~94%，這也與許多因素有關，如反應溫度、壓力、丙酮分配比和催化劑特性。經過反復調整，該裝置的反應選擇性超過96%。反應選擇性的提升代表雜質含量減少，不僅可以減少純化階段用于清洗的苯酚，也節約了用于分離及回收的蒸汽。從理論上來說，丙酮應該更多地加入靠前的反應器，這樣不僅可以更有效地利用剩余壽命更短的催化劑，未反應的丙酮也自然地流入后續反應器。但是實際未必如此，在某些情況下向靠后的反應器多輸送些丙酮反而可以起到更好的效果。因為越靠后的催化劑越新鮮，效果更好，向靠前的反應器投加丙酮，由于停留時間的關系，即使提高反應溫度也未必會取得理想的效果。

2.3離子交換樹脂本身的缺陷在停車檢修或反應器不投用的情況下，離子交換樹脂催化劑需要保存在苯酚中，長時間的停滯會使酸性基團脫離離子交換樹脂進入苯酚，這就使得離子交換樹脂催化劑在長時間（一星期左右）存放后必須對反應液脫酸處理才能正常投用，否則將影響雙酚A產品的色度。除此之外，離子交換樹脂與其他類型的固體催化劑一樣，裝填不慎或者經過一段時間的使用后會有不同程度的物理損傷，這主要跟進出反應器的物料流量有關，樹脂會碎裂，形成顆粒隨反應液流出反應器，由于帶有酸性基團，流入后續工序可能會對產品的純度造成影響。

2.4離子交換樹脂長時間保存方法的優化120kt/a雙酚A裝置使用的離子交換樹脂保存一周后，還需要至少3~5天的脫酸處理方可投用反應器。經過嘗試，脫酸周期成功地縮短到1~2天。只需要在反應器停用后停止伴熱蒸汽，使苯酚凝固，投用前再通入蒸汽融化即可。

2.5離子交換樹脂碎顆粒流出的應對方法離子交換樹脂碎顆粒會隨著催化劑使用時間的延長越來越多地流出，最終會影響產品品質，因此必須設置過濾器。反應器的集液器一般也帶有強生網，需要注意的是過濾器必須使用中性濾芯，濾芯的過濾精度在5~10μ為宜，過濾器要定期檢查更換濾芯。

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出于對后紡加工的考慮，要將毛條的纖維長度控制在合理的范圍之內。腈綸絲束經過預拉斷區和主拉斷區的拉斷處理后，大多數的纖維已經被拉成了短纖維，但是還有一小部分長纖維存在，所以要通過再割區將這一小部分長纖維進一步拉斷。通過對再割區隔距的調整，可以將毛條中最長纖維的長度控制在合理范圍之內。需要指出的是對待不同的原絲，再割區的隔距也有所不同，比如用濕法制作的腈綸，其前后再割區的距離為110毫米或者120毫米，而本實驗中的干法腈綸的再割區隔距應為115毫米或者125毫米。經過這種工藝調整后，取樣分析纖維長度的均方差和離散系數等有關數據，發現兩者都比較合理，而且主體長度和主體基數也在正常范圍之內，尤其是長毛率、短毛率等指標均到達優質產品的標準[3]。

3.梳理制條工藝的選擇

由于干法腈綸的截面是犬骨狀的，所以它不像圓形截面的纖維那樣，可以緊緊的“靠”在一塊，它會顯得更加蓬松。經過試驗發現，如果采用腈綸濕法的梳理工藝來梳理干法腈綸，就比較容易出現繞梳箱、堵塞喇叭口的現象，同為2000米長的條子，干法腈綸在筒中的堆積高度要比濕法腈綸高出30厘米。所以我們對梳理工藝進行了調整，結果發現在兩道針梳機喂入纖度和梳理區的拉伸倍數都小于濕法腈綸的時候，梳理效果會比較好。

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1.2濃縮帶有水飛薊素的提取液在濃縮罐中加熱，提取劑轉化為蒸氣，通過管路上升至頂部的冷卻器中，冷凝成為新鮮溶劑，繼續導入提取罐頂部，再在料層中流動，最終將料層中的水飛薊素全部溶解帶走，注入濃縮罐進行濃縮。

1.3脫脂、脫殘由于在種皮中尚含有少量的種仁碎屑，浸膏中尚有少量的油脂夾雜其中，所以將提取得到的浸膏用正己烷進行脫脂處理，再用純化水洗去殘余溶劑，然后進入真空干燥箱。

1.4真空干燥、粉碎、包裝水飛薊賓提取濃縮罐中提取物及提取溶劑帶來的水飛薊素，為流浸膏夾帶的少量水分等生成流浸膏狀態，放入真空干燥箱中減壓烘干、粉碎，按客戶要求的粒級進行篩分，經檢驗合格后包裝成為成品出售。

2水飛薊素工藝產生的污染分析

2.1廢氣污染源分析水飛薊素生產過程中的廢氣污染源分為有組織和無組織兩種排放源。有組織廢氣源包括鍋爐燃煤煙氣、前處理車間排放的粉塵；無組織廢氣源包括水飛薊種籽除雜排放粉塵及提取過程中各種溶劑的揮發，主要有丙酮、乙酸乙酯、正己烷。

2.1.1蒸氣鍋爐煙氣生產供熱鍋爐燃煤過程中產生的煙氣，其主要污染物為SO2、煙塵、NOx，需對鍋爐煙氣進行脫硝、除塵、脫硫處理，達到相應鍋爐污染物排放標準后排入大氣。

2.1.2扒皮機粉塵水飛薊種籽扒皮過程中，含小顆粒種皮的氣體進入袋式收料器，凈化后的氣體由排氣口排放，氣體中污染物為粉塵。

2.1.3提取車間溶劑揮發水飛薊素的生產過程使用多種溶劑，包括丙酮、乙酸乙酯、正己烷，這些溶劑會無組織散發到空氣中，通過車間通風系統排入大氣環境。

2.2廢水污染源分析水飛薊素生產過程中的廢水包括水飛薊素提取后的餅粕吹掃廢水及提取車間、精制油車間、前處理車間地面清潔廢水，主要污染物為CODcr、BOD5、SS、動植物油，該項廢水污染物濃度較高，且含量波動性較大，應處理達標后排放。另外，廢水污染源還有鍋爐排水及生產用純化水制水設備排水。

2.3固廢源分析水飛薊素生產過程中的固廢主要有水飛薊種仁榨油及種皮提取后的餅粕、油腳、鍋爐燃煤灰渣，均為一般廢物。應分類收集，并根據固體廢物的不同特性進行暫存和綜合利用。如管理不善，隨意堆放和處置，會對周圍環境造成污染。

2.4噪聲源分析水飛薊素生產過程中的噪聲源主要是去石機、鍋爐風機等的運行噪聲，噪聲設備均設置在車間內。廠界噪聲經廠房隔聲、距離衰減等，應滿足《工業企業廠界環境噪聲排放標準》（GB12348—2008）的要求。

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由于在精軋軋制前需要對于輥縫進行標定，而常規軋輥的輥縫標定壓力較大，容易造成花紋輥裂紋等問題，因此特開發了花紋輥標定模式，精軋末機架一級畫面的Calibration畫面中有正常模式Nor-malMode和花紋板模式DiamondPlateMode，當軋制花紋板前標定時點擊DiamondPlateMode進行標定即可。既保證了輥縫清零，又避免了花紋輥裂紋等問題。

(2)在卷取畫面添加花紋板卷徑計算輸入模式

在軋制花紋板時，由于系統按普板厚度進行計算，造成跟蹤及卷徑計算錯誤，尾部在到達卷取機前時沒有減速墊，對卷取機沖擊大，容易造成設備松動及液壓管路漏油。為了完善花紋板卷取控制模式，將卷取機HMI中操作畫面中添加花紋板紋高輸入對話框。3臺卷取機分別為C1/C2/C3thickness(其中C3為預留)，具體操作:在軋制平板時，輸入框內輸入值為0，在軋制花紋板時，投用卷取機相應輸入框內輸入花紋板紋高值，根據現場實測紋高值，操作工可以進行一定范圍內的修正。花紋板軋制完成后，將相應卷取機紋高輸入框改為0。

1．2軋線穩定性的保證

在薄規格軋制時帶鋼穿帶速度與軋制速度較高，穿帶不穩造成廢鋼，甩尾造成刮撕的事故出現機率較大，尤其是1．4mm薄規格花紋板對于軋機的穩定性要求很高。只有避免了精軋的跑偏，卷取機的卷形才能得到保證。因此承鋼1780線對于軋機穩定性進行監控，通過剛度監控軸承座等軋機間隙的調整，提高帶鋼板形。軋制穩定性與軋機間隙有很大關系，而目前國內很多軋線對軋機間隙的控制以半年為周期，通過更換軋機滑板來實現。承鋼1780生產線生產半年后雖對滑板進行了統一更換，但軋機穩定性逐漸變差，穿帶不穩及甩尾現象頻繁出現。為查找軋機穩定性變差的原因，建立了軋機穩定性評價方法，即監控標定清零時軋機兩側HGC缸輸出量差值。分析發現，國內外生產線軋機穩定性較好，則兩側差值一般在0．5mm范圍內，如兩側超出此標準則此機架評價百分比值為0，否則為1。當兩側差值較大時，對軋機窗口進行測量，發現由于軋機振動，承鋼1780滑板磨損量大，窗口間隙嚴重超標。通過對軋機間隙進行維護，軋機穩定性逐漸提高。通過監控2013年12月至2014年4月軋機穩定性情況和軋機間隙維護，精軋機F1～F7七架軋機穩定性評價百分比明顯提高，故障率明顯降低，從而為薄規格軋制創造了設備條件。

1．3軋制工藝參數的優化

1．3．1精軋參數優化

現場軋制薄規格花紋時，精軋負荷分配、速度制度等執行二級設定，零調方式采用花紋輥零調。按照精軋機設定進行，每軋2塊后反饋花紋板紋高情況，現場優化末機架軋制力。保證紋高要求滿足用戶需求為1780線軋制的1．4mm花紋板的紋高情況。

1．3．2卷取參數優化

夾送輥輥縫(按下公式給定)按照成品厚度手動給定(按中下限)，夾送輥輥縫(mm)為基板厚度(mm)+紋高(mm)+常數。卷取機在卷取花紋板時，系統默認仍為普板，從而造成跟蹤、張力及輥縫設定錯誤。通過開發程序，將厚度設定值輸入進開發的花紋板卷徑計算對話框，保證了紋高的計算，提高了薄規格花紋板的卷形質量。同時為了減小花紋板對設備的沖擊，將側導板壓力設定為正常值的90%，將夾送輥壓力設定為正常值的95%，將張力設定為正常值的95%。

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2.1設計具有自身品牌特色的生產工藝流程是實現精確控制的前提

《中國卷煙科技發展綱要》指出，“中國卷煙科技發展的方向和目標是以市場為導向，保持和發展中國卷煙的特色，大力發展中式卷煙，鞏固發展國內市場，積極開拓國際市場，提高中國卷煙產品市場競爭力和中國煙草核心競爭力，保持中國煙草持續、穩定、健康發展。”因此在新形勢下，制絲生產生產工藝流程應滿足品牌加工特色，滿足分組加工、柔性制造的需要，提升市場競爭力。分組加工在對片煙原料的加工特性、感官特性和化學特性進行研究、分析的基礎上，將原料分為主料煙、輔料煙和填充料煙模塊，分別進行分組加工，確定不同模塊適宜的加工路徑、加工參數，以彰顯不同模塊的原料特性。根據品牌需求及生產線產能配制一條或多條能滿足不同要求的加工路線，一般而言，可根據模塊加工的需求，配置2~3條不同加工能力的制絲生產線，每條線具有不同的加工路線，關鍵設備可設置不同的加工參數，如葉片松散回潮機設定不同的熱風溫度、不同的加水量，針對不同模塊，采取不同的加工強度，取得不同的處理效果；葉片處理既可以一次加料，也可以兩次加料；加料前可以增溫增濕，也可以不增溫增濕；切后煙絲可以經過薄板式干燥機干燥，也可以經過高溫氣流干燥機干燥，還可以設定不同的干燥溫度，等等。

2.2選擇一流的生產工藝加工設備是實現精準控制的關鍵

一流的生產工藝加工設備性能穩定、效率高、可靠性高、故障率低，參數調節快捷、準確，是實現精確控制的關鍵。即可選擇HAUNI、GARBUIO等世界領先的進口設備，也可選擇秦皇島煙機公司、昆船公司等國產設備。可以選擇兩段式烘絲機、具有斷絲功能的切絲機、具有低溫生產工藝處理的氣流式烘絲機、具有片煙長度測量及調整切片寬度功能的切片機、多噴嘴回潮機、加料機等。

2.3基于MES系統、智能控制技術為一體的管控系統是實現精確控制的保障

制絲線管控系統主要由底層設備控制層、集中監控層和生產管理層三層體系結構構成。工業以太網在制絲生產線監控系統中得到廣泛的應用，能滿足PLC間通訊要求，TCP/IP通訊網構成上層通訊鏈路，滿足集中監控層數據通訊要求，集中監控系統為ERP和MES系統提供生產、質量等數據。MES系統可監控從原材料進廠到產品的入庫的全部生產過程，記錄生產過程的生產工藝路線，以及加工過程中所使用的材料、設備，產品檢驗數據以及產品在每個工序上生產的時間、人員等信息。設備控制層主要實現對生產工藝段的設備進行控制，完成對閥門通斷、電機啟停等數字開關量和物料水分、生產工藝熱風溫度、電子皮帶秤流量等生產工藝參數實施控制以及泵的頻率調整、薄膜閥門開度等其它控制元器件的參數化控制。生產管理系統定位于生產現場管理的業務系統，系統通過與集中監控系統的配合，對MES系統沒有進行管理的內容進行細化管理，實現對工單執行過程中的跟蹤管理、操作工操作的跟蹤記錄、生產設備及其參數管理，以滿足制絲線現場管理的需求。

2.4穩定的物料流量控制系統是實現精確控制的基礎

制絲線物料流量控制系統包括切片機流量控制、葉片松散回潮機、潤葉加料機、烘絲機、多絲摻配系統和混合絲加香機等流量控制系統。要求切片機切后煙片厚度均勻、相鄰兩片間隔時間相等。關鍵生產工藝設備前端的流量控制系統有多種形式，主要有喂料機+定量管+皮帶秤三位一體的控制型恒流量控制系統、喂料機/定量管+皮帶秤兩位一體的流量穩定系統和喂料機流量均衡系統等，一般在關鍵生產工藝設備前端宜采用喂料機+定量管+皮帶秤三位一體的流量穩定系統，其流量穩定性好、料倉緩存能力強，能保證進入關鍵生產工藝設備的物料流量恒定、不斷料，為實現生產工藝參數的精確控制奠定基礎。

3制絲關鍵過程精準控制的探索

對制絲線生產工藝參數控制精度起關鍵作用的是設備控制層，以下是幾個關鍵工序的典型控制要點。

3.1切片機流量控制

常用的切片機有三刀四片和四刀五片。通常片煙箱的長度有差異，102~115cm，如何均勻地分切是切片機分切的關鍵。選用具有片煙箱長度測量功能的切片機，根據煙箱的長度自動調節切刀的位置，同時優化切片機的控制程序，保證分切后每片厚度基本一致、兩片之間時間間隔相等，并柔和卸料，均勻排列，為后道工序精確控制創造條件。控制要點：準確測量片煙箱長度、等間隔分切。

3.2葉片松散回潮機水分控制

葉片松散回潮機前端配置調速皮帶、控制型電子皮帶秤，出口配置紅外水分測定儀和溫度傳感器。回潮系統是多變量控制系統，當被控對象具有非線性、大滯后、強耦合等復雜特性，傳統的回潮機只在入口配置雙介質噴嘴，不能更好地滿足加工生產工藝要求。可建立入口、出口雙控制回潮系統，分別對滾筒內的物料進行增溫增濕，入口回潮控制系統建立起水分調整平臺，即“粗調”；出口回潮控制系統根據出口物料水分的瞬時值進行快速反饋調整，即“精調”。增加霧化水與物料接觸面積，以提高出口煙葉水分的穩定性，提高卷煙產品內在質量的穩定性。控制要點：穩定的物料流量、可靠的檢測裝置、優化的控制模型和靈敏可靠的執行機構。

3.3加香（料）施加精度控制

根據配方及生產工藝要求，設定加香、加料比例。要保證加香加料的精度和精準施加，來料流量應測量準確、穩定、連續，控制系統和執行系統穩定可靠，噴嘴霧化良好和噴射方向正確。既要保證加香加料的比例恒定，又要保證香料均勻施加到物料上，實現精準施加。通常，在加香過程中，由于多絲摻配后形成的混合絲瞬時流量波動較大，導致加香料液流量瞬時波動較大、加香精度低。我們可以通過喂料機、定量管、皮帶秤三位一體的恒流量控制系統來穩定混合絲流量，但這樣做會增加造碎，通常僅配置一臺計量型電子皮帶秤，流量的瞬時波動是難以避免的。因葉絲主秤為控制秤，梗絲、薄片絲、膨脹絲等為配比控制秤，從而在某一時間段（如60s），混合絲的累積量是穩定的（即單位時間內混合絲的流量是穩定的），因此建議采取流量移動平均值代替瞬時流量值對加香流量進行控制，減小混合絲流量波動引起的加香料液流量波動，提高加香的穩定性。另外，對于流量較大的加香機還可以采用進料段和出料段兩個噴頭實現加香，進一步提高加香的均勻性。控制要點：配置高精度皮帶秤，采取物料流量移動平均值代替瞬時流量值，提取穩定物料流量信號；配置霧化良好的噴頭，精心調整噴射方向，實現精準施加。

3.4薄板式烘絲機水分控制

與回潮系統相同，烘絲系統也是多變量控制系統。在生產階段，烘絲系統根據來料流量、來料水分、出口水分設定、干燥系數、出口水分實際值計算出爐壁溫度設定值，爐壁溫度由飽和蒸汽壓力根據經驗擬合求得，通過調節薄膜閥的開度控制蒸汽壓力，使實際爐壁溫度追蹤設定爐壁溫度，從而實現對烘絲水分的控制。以上是薄板式烘絲機的一般控制過程，設備的自動調整功能較差，僅能滿足一般生產的需要。實際上影響烘絲機水分精確控制的因素有很多，如來料流量、來料水分的均勻性、系統控制模型的先進性、干燥系數的經驗值、來料蒸汽的質量、水分儀、皮帶秤精度和穩定性、控制參數的選定等。可對控制模型、控制程序進行優化，一是在一定范圍內自動調節排潮風門的開度，以改變烘筒內排潮量、改變烘筒內溫濕度環境，以快速改變出口水分，但風門調整范圍要控制在一定范圍內，避免引起系統的過度調整；二是在一定范圍內，調整熱風風量，調節系統的干燥能力；三是根據來料水分及系統的運行狀況，自動調整干燥系數，從而改變烘絲機筒壁溫度，實現設備的自動水分調整。控制要點：來料水分穩定、流量穩定；控制模型先進；檢測裝置、執行機構靈敏可靠；調節排潮系統提高烘絲水分控制系統的反應速度。

3.5多絲摻配均勻混配

多絲摻配系統將模塊葉絲、梗絲、膨脹絲、薄片絲等按比例摻兌，可保證配方組分的一致性，但各種配比絲按摻兌順序依次與葉絲混合，但在形成混合絲的過程中，各絲在運輸帶上輸送相對靜止，未能很好地混合，雖經加香滾筒混合，但配方的均勻性得不到保證。在空間允許的情況下，可配置混絲預配柜，將整組配方都進入到混絲預配柜，然后再進行加香；如果空間緊促，可在多絲摻配后加香前增加倉儲式喂料機或多組混絲輥來提高多絲摻兌后混合的均勻性，為實現精準加香奠定基礎。控制要點：組分溫度、流量穩定，增加混絲輥或配置混絲預配柜，提高配方均勻性。

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1．2乙醇胺法

1．2．1乙醇胺與1，2－二氯乙烷縮合該工藝采用乙醇胺與1，2－二氯乙烷閉環縮合生產哌嗪。反應步驟少，工藝簡單是其優點，但收率低，且副產HCl對設備腐蝕嚴重，污染大，導致成本過高。

1．2．2乙醇胺與液氨反應乙醇胺與液氨在鐵－鎳(鈷)為催化劑，5MPa壓力、800℃下反應生產哌嗪。該路線原料廉價易得，反應產物為哌嗪和乙二胺，反應溫度高，收率低(哌嗪收率12%～25%)是該工藝的弊端。

1．2．3乙醇胺自身環合法該方法以硅鋁載體負載復合氧化物為催化劑，同時聯產乙撐胺，如:乙二胺，多烯多胺等。西安近代化學研究所研發了實現哌嗪、三乙烯二胺和氮丙啶的聯合生產方法及裝置［7］。

1．3乙二胺法以乙二胺為原料合成哌嗪的方法較多，下面對其簡要介紹:

1．3．1乙二胺自身環合法乙二胺在330～340℃下，在KZSM－5沸石或H沸石或CsZSN－5沸石作催化劑下，自身閉環制備哌嗪和三乙烯二胺。主產物的總選擇性大于90%。該工藝步驟少，選擇性高。缺點是溫度過高。據報道，國內用Ni為催化劑，對乙二胺直接催化環合工藝進行了改進，在氫氣氛圍常壓下環化脫氨制得無水哌嗪，并聯產三乙烯二胺，反應收率可達80%，反應產物中70%為哌嗪，30%為三乙烯二胺。

1．3．2乙二胺－一乙醇胺法［13］Godfrey等以乙二胺和乙醇胺為原料，在240℃，3．4～22．3MPa下反應1h，產物中無水哌嗪收率41%。

1．3．3乙二胺－環氧乙烷法［14］將乙二胺、環氧乙烷和溶劑按一定比例加入縮合反應器內反應，生成N－β－羥乙基乙二胺和水;在環化反應器中催化、脫水、環化，生成六水哌嗪;經過一系列的后處理步驟得到無水哌嗪。反應方程式如下:該路線是之前國外普遍采用的一種工藝，其特點是工藝靈活，原料廉價易得，產物收率較高。第一步反應的產物N－β－羥乙基乙二胺可作為生產咪唑啉系表面活性劑的原料，故該工藝適應市場變化的能力強。

1．3．4乙二胺－乙二醇法在250～350℃、小于10MPa的條件下將乙二胺、乙二醇、氨經過環化、縮合制備哌嗪。該工藝乙二胺的轉化率為80%，哌嗪收率72%。所用催化劑中CuO和ZnO質量分數10%～40%、助劑Al2O3質量分數10%～30%，同時還含有Fe、Cr、Al的碳酸鹽和硝酸鹽［15］。此外，Jenner［16］等人以Ru3(CO)12和Bu3P為催化劑制備哌嗪，收率達60%～90%。該方法催化劑為碳基化合物，工業化難度較大。

1．3．5乙二胺－二乙烯三胺法［17］乙二胺與二乙烯三胺為原料，通過熔融縮合反應可制備六水哌嗪，反應方程式如下:

1．4N－β－羥乙基乙二胺法該反應以Cu－Cr－Mn/γ－Al2O3為催化劑，在氫氣存在下，反應2h，哌嗪收率可達88%。該路線專門制備哌嗪，故副產少，哌嗪收率較高，但反應條件嚴苛。據報道，國內哌嗪生產廠家紹興興欣化工目前采用此工藝生產哌嗪。

1．5二乙烯三胺法［18］該反應采用鎳系催化劑，二乙烯三胺在高溫高壓下直接環合成哌嗪，哌嗪收率85%以上，副產少量氨乙基哌嗪。該工藝具有催化劑用量少，反應時間短，條件溫和等優點，采用該工藝的前蘇聯和意大利專利較多，但該方法制無水哌嗪成本較高，未見工業化生產報道。

1．6乙烯法［19］該工藝是由乙烯、氨和氫氣催化合成乙二胺、乙醇胺時副產哌嗪，哌嗪約占總產量的5%。該工藝技術的關鍵是催化劑和產品的分離，目前世界上僅有瑞典的Nobel公司解決了這一難題，技術為獨家所有。

1．7亞氨基二乙腈法萬華化學依托公司成熟的加氫技術及強大的加氫團隊自主研發了亞氨基二乙腈加氫制備二乙烯三胺，并副產部分哌嗪的工藝路線，目前已發表了相關專利，并取得授權。該工藝路線只需一步反應，原料轉化率高達100%，產物及副產物均有較高附加值，污染小，三乙烯二胺和哌嗪總選擇性大于97%，其中哌嗪選擇性在2%～13%，且哌嗪比例可通過工藝參數的調節而調節。該工藝路線的另一大優勢是原料亞氨基二乙腈產能嚴重過剩，成本低。

2國內外市場

全球范圍內，70%～80%的無水哌嗪用于醫藥中間體的制備，其余用于紡織染整助劑、橡膠硫化促進劑、防腐劑、抗氧劑、穩定劑、表面活性劑、聚氨酯生產助劑、脫碳活化劑等領域。在國內已售的藥品中有30多種藥物是以哌嗪為原料合成的，其中喹諾酮類抗菌藥(第二代喹諾酮類:吡哌酸，第三代喹諾酮類:氟哌酸即諾氟沙星、環丙氟哌酸即環丙沙星、氟啶酸即依諾沙星)、哌嗪利福霉素類抗生素(利福平)、驅腸蟲藥磷酸哌嗪等占哌嗪在制藥行業用量的90%左右，其余主要用于如驅蟲藥的乙胺嗪，降血壓藥的哌唑嗪，抗結核藥的利福平，驅腸蟲藥磷酸哌嗪，枸櫞酸哌嗪，以及氟奮乃靜、強痛定等的制備。近幾年國內環丙沙星、諾氟沙星等產品的生產量在不斷擴大，約占氟喹諾酮類抗菌素年產量的90%。產量的大幅增長使國內市場飽和，每年均有部分出口，且出口比例逐年增長。2010年數據顯示，諾氟沙星國內產量為3500t左右、環丙沙星國內年產量為1800t左右。

篇13

在輪胎胎側部位字體設計時，商標字體通常是兩側對稱。在彩色胎側輪胎中，一側是彩色字體，另一側是黑色字體，為了保證輪胎的動平衡和均勻性，在設計字體時應注意以下幾方面：兩側的字體在位置上應均勻對稱分布；在確定字體的筆畫寬度和深度時，應盡量保證兩側字體（彩色字體為打磨后）凸起部分的膠料質量相等；為保證膠料在字體筆畫內充分流動，在字體邊緣按照字體筆畫走向增設排氣線，并在筆畫的拐角和尖角處加排氣孔，避免字體缺膠和字體黑邊問題。

1．2彩色字體的位置和高度

由于彩色膠與黑色膠性能上的差異，在胎側結構設計中，為了保證打磨后的字體邊部整齊，彩色邊與彩色字體要保證一定的凸起高度。高度過大會造成材料浪費，且動平衡和均勻性不易控制；高度過小則打磨不徹底，彩色字體上殘留黑色膠，從而降低外觀合格率。一般彩色字體（商標）凸起高度為3．0～3．5mm，打磨后彩色字體的凸起高度保證在2．0～2．5mm。

1．3模具彩色邊與彩色字體兩邊的排氣孔設計

除了需要打磨的彩色字體外，在彩色膠實際寬度范圍及邊緣區域不設排氣孔，防止在胎側部位形成“彩色胡子”，在打磨彩色邊時，彩色字體可能被打磨掉。為了解決胎側缺膠問題，可在胎側部位設橫向排氣線，排氣線與非打磨區域的排氣孔相連。由于彩色膠彈性相對較小，在開模時膠柱容易斷裂而留在模具的排氣孔中，影響正常生產，因此排氣孔的設計應考慮根部過渡平滑。由于字劃曲折程度不同，易造成字體上缺膠或窩氣，同時彩色膠的流動性好，易造成大量流失，因此在設計字體上的排氣孔時采用階梯通孔。

2結構設計

由于我公司采用雙復合擠出機生產胎側，采用二次法成型機成型，因此在設計胎側時，彩色膠和黑色膠組成的胎側部分（胎側部位）和胎側的耐磨膠部分（胎圈部位）分開擠出。在設計彩色膠和黑色膠組成的胎側部分時，根據彩色膠在胎側的位置繪出材料分布圖，因其耐屈撓性等不同于黑色膠，彩色膠的位置應避開胎側屈撓最大部位。根據材料分布圖確定彩色膠的體積和質量，從而設計出胎側半成品。

3生產工藝

彩色胎側輪胎生產工藝采用雙復合擠出和二次法成型。

3．1雙復合擠出

為了利用雙復合擠出機生產彩色膠胎側，采用彩色膠和黑色膠組成的胎側部分與耐磨膠部分分開擠出的設計。胎側半成品尺寸的準確性是影響動平衡的重要因素，而尺寸的準確性由預口型、終口型和流道共同決定。彩色膠由1個流道流出，擠出時彩色膠的擠出壓力不宜過大，防止彩色膠向黑色膠遷移，黑色膠被污染。為了防止擠出的胎側彩色膠部分被污染，在擠出線上增加一膠片貼合裝置，用黑色膠片及時把彩色膠部分進行覆蓋、保護。

3．2耐磨膠部分擠出

胎側的耐磨膠部分只有1種膠料，可以利用雙復合擠出機的1個螺桿擠出，或者利用單螺桿擠出機進行生產，對擠出的半成品與內襯層進行復合，方便成型時使用。

3．3成型

彩色胎側輪胎適用二次法成型，胎側的耐磨膠部分與內襯層提前復合，彩色膠和黑色膠組成的胎側部分單獨上，接頭采用手動控制，可以保證較高的外觀合格率。在彩色胎側輪胎的成型操作時應注意以下事項。成型時注意保護彩色胎側不被污染，嚴格控制彩色胎側的定位，防止彩色膠與模具字置發生偏差。接頭要對接、平整，并且接頭不易過大；接頭嚴實，防止硫化時接頭裂口，造成胎側露彩。

3．4硫化

硫化工序與正常輪胎硫化差別不大，但彩色胎側輪胎硫化時應注意以下幾點。保證胎坯放置正確（彩色胎側在下），白色胎側的接頭部位要離開字體區域，以防覆蓋黑色膠過多，打磨不徹底，字體上有黑色膠。定型壓力穩定，防止因壓力波動導致覆蓋膠流動，致使字體的非打磨區域露彩。每次啟模后要檢查膠柱是否有斷裂的，若有應及時清除，以免影響下次硫化。

4胎側打磨

打磨為最后一道工序，也是重要的工序之一。彩色字體在這道工序露出“原形”，為了保證產品的美觀，在打磨時應注意以下事項：嚴格控制充氣壓力，讓胎側的曲線與砂輪曲線一致；控制打磨后字體的高度（一般在2．0～2．5mm），先用粗砂輪粗磨，后用細砂輪細磨，保證彩色膠表面細致、光滑；打磨后要用冷空氣吹凈粉末，及時噴涂防護液，保護字體。